CNC 가공, 3D 프린팅, 판금, 금형·사출 성형, 신속 시제품 제작의 서비스 범위와 소재 요건, 설계 고려 사항을 확인하세요. 공정별 상세 내용을 살펴보거나 도면을 제출해 견적을 검토할 수 있습니다.
알루미늄 합금, 스테인리스, 강, 구리 합금과 적합한 엔지니어링 플라스틱을 등급별로 검토합니다. 소재명뿐 아니라 강도, 내식성, 온도와 열처리 상태를 지정합니다.
내부 모서리는 공구 반경의 제약을 받습니다. 깊고 좁은 포켓, 얇은 벽, 고정이 어려운 형상은 추가 공정이나 설계 변경이 필요할 수 있습니다.
면, 구멍, 홈, 포켓과 윤곽을 가공합니다. 공구 지름과 접근성이 내부 형상을 제한합니다.
회전축을 중심으로 축, 슬리브, 플랜지를 가공합니다. 비회전 형상에는 추가 밀링이 필요할 수 있습니다.
공구와 부품의 상대 방향을 바꾸어 복잡한 곡면과 여러 면을 가공합니다. 모든 부품에 더 경제적인 것은 아닙니다.
FDM 열가소성 소재, SLA 광경화 수지, SLS/MJF 고분자 분말과 금속 분말을 공정에 맞춰 선택합니다. 비슷한 이름이 동등한 성능을 의미하지 않습니다.
층간 특성, 표면 및 치수 정밀도는 출력 기술에 따라 다릅니다. 닫힌 내부 공간은 지지대 제거와 분말·수지 배출을 고려해야 하며 핵심 면은 추가 가공이 필요할 수 있습니다.
열가소성 소재를 경로에 따라 적층해 형상과 조립 개념을 검증합니다. 적층 흔적, 방향, 열변형을 고려합니다.
수지를 경화해 세부 형상을 구현합니다. 세척, 후경화, 지지대 흔적, 사용 환경 적합성을 확인합니다.
주변 분말이 지지하는 분말 베드에서 고분자 부품을 만듭니다. 내부 공간에는 분말 제거와 청소 경로가 필요합니다.
분말과 융합제를 사용해 고분자 부품을 만듭니다. 소재, 표면 질감과 후처리 요구사항을 확인합니다.
복잡한 금속 구조를 검토하며 지지대, 잔류응력, 열처리, 핵심 면의 추가 가공을 계획에 포함합니다.
강판, 스테인리스, 알루미늄 판을 등급, 두께, 공급 상태와 성형성으로 평가합니다. 절곡, 용접과 부식 방지를 함께 고려합니다.
절곡 반경, 스프링백, 구멍과 절곡부의 거리, 공구 간섭을 확인하세요. 두께는 일반적으로 선택한 판재 규격에 제약됩니다.
판 두께, 구멍, 성형 조건에 맞춰 전개도를 준비합니다. 전개 치수와 절곡 보정을 함께 확인합니다.
판재를 각도와 윤곽으로 성형합니다. 절곡 순서, 스프링백과 공구 간섭을 확인합니다.
하중과 외관에 맞춰 용접, 압입 체결부품, 나사를 선택합니다. 위치, 변형 관리와 유지보수성을 확인합니다.
기재와 환경에 맞는 분체 도장, 도장 또는 금속 처리를 검토하고 마스킹 영역을 지정합니다.
ABS, PC, PP, PA, POM 등의 구체적 등급에 따라 수축, 유동성, 내열과 난연 요구를 검토합니다. 성능은 소재 자료와 검증에 근거합니다.
구배, 두께 변화, 게이트, 파팅 라인, 언더컷이 금형 설계에 영향을 줍니다. 변경 시 금형 수정 또는 재제작이 필요할 수 있습니다.
제품 DFM, 파팅·게이트 계획부터 금형 제작까지 진행합니다. 핵심 외관 면과 치수를 먼저 확인합니다.
샘플, 측정 결과와 성형 문제를 바탕으로 조정합니다. 샘플과 버전 승인 후 다음 배치를 계획합니다.
승인된 소재와 공정으로 생산하며 합의에 따라 다듬기, 인쇄, 조립과 검사를 진행합니다.
가공 소재, 출력 소재 또는 복제 수지를 검증 목표에 맞춰 선택합니다. 양산품과 외관이 같아도 강도, 내열성과 수명이 같은 것은 아닙니다.
신속 시제품 제작은 개발 검증을 위한 복합 서비스이며 단일 성형 방식이 아닙니다. 복제 수지와 출력 소재는 양산 소재와 다를 수 있고 도장, 도금, 접착도 치수에 영향을 줍니다. 전시용 특성과 기능·조립 검증 요구사항을 구분해 지정하세요.
절삭 가능한 소재로 치수, 조립과 기능을 검증합니다. 소재 상태와 후처리 영향을 확인합니다.
외관, 배치 또는 복잡한 구조를 검증합니다. 소재와 출력 방향을 시험 목표에 맞춥니다.
원형과 실리콘 몰드에서 샘플을 복제합니다. 복제 소재, 수축, 몰드 상태와 배치 일관성을 검토합니다.
도장, 질감, 인쇄, 접착과 조립을 조합합니다. 기준 샘플로 검수 조건을 정하고 전시와 기능 요구를 구분합니다.
| 공정 | 성형 방식 | 우선 검토할 요구사항 | 비용 및 일정 요인 |
|---|---|---|---|
| CNC 정밀 가공 | 소재를 절삭해 제거 | 기능 부품, 결합면, 지정 금속·플라스틱 | 고정, 공구 경로, 가공 시간, 소재 이용률 |
| 산업용 3D 프린팅 | 소재를 층별로 적층 | 복잡한 형상, 반복 검증, 내부 구조 | 조형 체적, 방향, 지지대, 후처리, 배치 구성 |
| 판금 가공 | 판재 절단 후 절곡 또는 접합 | 외함, 브래킷, 패널, 판재 구조 | 두께, 배치, 절곡 횟수, 접합 공정 |
| 금형 및 사출 성형 | 용융 소재를 금형에 주입하고 냉각 | 금형 투자를 검토할 수요가 있는 안정된 플라스틱 설계 | 금형, 시험 사출, 캐비티 수, 성형 주기, 변경 |
| 신속 시제품 제작 | 가공, 출력 또는 실리콘 몰드 복제와 외관 처리를 조합 | 제품 평가, 외관·조립 검증, 기능 샘플 | 검증 범위, 원형과 몰드, 마감 및 조립 작업 |
모든 부품에 적용되는 공정 전환 수량이나 보장 공차는 없습니다. 제조 가능성, 가격, 납기는 도면 검토와 확정 견적을 기준으로 합니다.
공정 가이드등급, 하중, 온도, 화학물질 접촉, 외관을 지정하세요. 이름이 비슷한 출력·성형·가공 소재가 동등한 것은 아닙니다.
도면에 기준, 결합면, 공차와 검사 요구사항을 표시하세요. 모든 치수에 가장 엄격한 공차를 적용하지 마세요.
현재 배치와 예상 누적 수요를 비교하고 지그, 후처리, 검사 및 설계 변경을 총비용에 포함하세요.
목표일, 표면 처리, 조립, 포장과 분할 납품을 지정하세요. 제조 시간과 최종 납품 시간은 다릅니다.
모델과 필요한 2D 도면, 핵심 요구사항을 제출하세요. 공정이 정해지지 않았다면 사용 환경을 함께 공유해 검토할 수 있습니다.
