3D 프린팅에는 어떤 유형이 있나요? FDM부터 DMLS까지의 선정 기준과 실수 방지 체크리스트

도면에 '3D 프린팅'이라고만 적으면 현장에서 왜 작업을 시작할 수 없는가

지난주에 브래킷 도면을 검토했는데, 재료란에는 '3D 프린팅, 재료 무관', 정밀도란은 비어 있고, 후처리란도 비어 있었습니다. 같은 도면을 세 공급업체에 보냈더니 견적이 80위안에서 800위안까지, 납기가 2일에서 10일까지 나왔습니다. 구매팀이 세 견적을 들고 와서 물었습니다: 도대체 어느 것이 합리적인가?

문제는 공급업체가 견적을 함부로 매기는 것이 아니라, 도면이 견적을 낼 수 있는 정보를 제공하지 않는다는 점입니다. 3D 프린팅은 공정군이지 단일 공정이 아닙니다. FDM, SLA, SLS, MJF, DMLS는 재료, 정밀도, 이방성, 후처리에서 차이가 매우 크므로 견적과 납기가 자연스럽게 수렴할 수 없습니다.

구체적으로 네 가지가 빠졌습니다: 재료군(사용 가능한 공정 범위 결정), 정밀도 요구(층 두께와 장비 등급 결정), 배치 수량(금형 또는 복제를 할 가치가 있는지 결정), 후처리(표면 품질과 치수 안정성 결정). 이 네 가지가 정해지지 않으면 공급업체는 가장 보수적이거나 가장 저렴한 방식으로 추측할 수밖에 없고, 추측 결과는 설계 의도와 맞지 않는 경우가 많습니다.

이 글에서는 의사결정 순서를 제시합니다: 먼저 재료군에 따라 사용할 수 없는 공정을 제외하고, 다음으로 힘을 받는 방향을 보고 이방성이 치명적인지 판단한 후, 정밀도와 후가공 여유를 정하고, 마지막으로 배치 수량에 따라 비용 변곡점을 계산합니다. 각 단계마다 판단 기준과 흔한 고장 모드를 제시하여 도면 검토 시 바로 대조할 수 있게 합니다.

다섯 가지 주류 3D 프린팅 공정: 재료, 정밀도 및 대표 용도 비교

현장에서 가장 듣기 싫은 말은 '이 부품은 3D 프린팅으로 하면 된다'입니다. 프린팅은 공정군이지 단일 공정이 아닙니다. FDM, SLA, SLS, MJF, DMLS는 재료, 정밀도, 이방성, 후처리에서 완전히 다섯 갈래 길입니다. 공정을 잘못 선택하면 가벼우면 표면 거칠기가 기준에 미달하고, 심하면 장비에 조립했을 때 힘을 받아 균열이 생깁니다. 아래 표에서 먼저 다섯 가지 공정의 경계를 명확히 하고, 그다음 판단 기준을 하나씩 설명합니다.

표의 수치는 업계에서 흔히 통용되는 참고 범위이며, 특정 공장의 보증값이 아닙니다. 실제 공차는 부품 형상, 프린팅 방향, 재료 배치, 후처리에 영향을 받으므로, 주문 전 반드시 도면과 공급업체 기준으로 확인해야 합니다.

FDM: 대형 사이즈에 저렴하지만 Z축이 약점

FDM의 강점은 크기와 비용입니다. 산업용 FDM 한 대는 600 mm 이상의 부품을 출력할 수 있고, 재료는 그램 단위로 계산되어 외장 지그 하나를 만드는 데 몇십 위안밖에 들지 않을 수 있습니다. 그러나 층간 결합이 약점입니다. 인장 강도는 Z축 방향이 보통 XY 방향의 50%–80%에 불과합니다. 부품이 프린팅 평면에 수직인 인장력이나 충격을 받아야 한다면 FDM은 좋은 선택이 아닙니다. 또한 FDM 표면에는 층 무늬가 있어 외관 부품은 샌딩이나 후처리가 필요합니다.

SLA: 외관이 정밀하지만 내열성과 내구성은 제한적

SLA는 레이저로 수지를 경화하며, 층 두께를 0.05 mm까지 구현할 수 있고 표면 거칠기 Ra는 흔히 1.6–3.2 μm로, 외관 검증과 정밀 구조에 적합합니다. 그러나 표준 수지의 열변형 온도는 보통 60–80℃에 불과해 발열 장비에 장착하면 연화됩니다. 내열 수지는 120℃ 이상까지 가능하지만, 인성과 장기 안정성은 여전히 나일론보다 떨어집니다. 투명 부품, 정밀 텍스처, 소형 고디테일에는 SLA를 선택하십시오.

SLS와 MJF: 서포트 불필요, 복잡한 구조에 적합

SLS와 MJF는 모두 분말 베드 공정으로, 프린팅 시 주변 분말이 자연스럽게 지지해 별도 서포트 구조가 필요 없습니다. 이는 캔틸레버, 내부 유로, 중첩 구조를 출력할 수 있고 서포트 제거 흔적도 없다는 뜻입니다. SLS 표면은 다소 거칠어 촉감이 고운 사포 같습니다. MJF는 SLS를 기반으로 표면이 더 매끄럽고 배치 일관성이 더 좋아 20–200개의 소량 최종 부품에 적합합니다. 둘 다 나일론 계열 재료를 사용하며, 인성과 내화학성은 감광성 수지보다 우수합니다.

DMLS: 금속 기능성 부품, 그러나 후처리는 생략 불가

DMLS는 레이저로 금속 분말을 용융해 스테인리스강, 알루미늄 합금, 티타늄 합금 등을 직접 성형합니다. 컨포멀 냉각 금형, 경량화 브래킷, 토폴로지 최적화 구조에 적합합니다. 그러나 프린팅 상태로는 바로 사용할 수 없습니다. 서포트 제거, 잔류 응력 제거를 위한 열처리, 결합면 기계 가공, 때로는 HIP 치밀화까지 필요합니다. 이러한 후처리는 납기와 비용을 잡아먹습니다. 부품이 상온에서 힘을 받고 정밀도 요구가 높지 않다면 DMLS는 CNC보다 경제성이 떨어질 수 있습니다.

선정 첫 단계: 정밀도가 아니라 재료군으로 배제하라

견적서에서 가장 흔한 재작업 사유는 정밀도 부족이 아니라 재료 선택 오류입니다. 한 센서 하우징 사례에서 도면에 '3D 프린팅, ABS'라고 적혀 있었는데, 엔지니어가 외관 정밀도 기준으로 SLA 감광성 수지를 선택했고, 샘플을 장비에 장착해 2주간 운전한 후 연화되었으며, 분해해 측정하니 홀 위치가 모두 틀어졌습니다. 문제는 프린팅이 아니라 재료의 내열 온도가 60℃ 내외인데 장비 챔버 내 온도가 장기간 80℃ 이상이었던 점입니다. 선정 순서가 반대로 되어 정밀도를 먼저 보고 재료를 나중에 보면 이런 유형의 실패는 거의 필연적으로 발생합니다.

올바른 배제 순서는 다음과 같습니다. 먼저 재료군 기준으로 불가능한 공정을 제거하고, 남은 공정에서 정밀도, 배치, 후처리를 비교하십시오. 재료군은 하드 제약이고 정밀도는 소프트 제약입니다. 정밀도가 부족하면 장비를 바꾸거나 층 두께를 바꾸거나 여유를 두고 후가공할 수 있지만, 재료 내열성이 부족하거나 기계적 성질이 없으면 후처리로 구제할 수 없습니다.

재료군 → 사용 가능 공정 매핑

이 표의 사용법은 첫 번째 열에서 아래로 걸러내는 것이지, 정밀도 열에서 위로 골라 올라가는 것이 아닙니다. 예를 들어 부품이 150℃ 이상의 내열성을 요구한다면 네 가지 플라스틱 공정을 바로 제외하면 되고, FDM과 SLA 중 어느 쪽 정밀도가 높은지 고민할 필요가 없습니다——그 단계는 이미 의미가 없어졌기 때문입니다.

네 가지 흔한 오판

• ‘내열성’을 ‘단기 내열성’으로 사용하는 것. 소재 데이터시트의 열변형 온도는 흔히 저하중 조건에서의 값이며, 실제 조립 후 예압과 지속적인 열을 받으면 연화점이 앞당겨집니다. 20–30℃의 여유를 두는 것이 일반적인 관행입니다.
• ‘식품 접촉’을 공정 속성으로 보는 것. ‘SLS는 식품 등급이다’라는 것은 없습니다. 특정 분말 등급이 해당 인증을 통과했을 뿐입니다. 도면에 등급이 명시되지 않은 경우 반드시 엔지니어링에 확인해야 하며, 임의로 가정해서는 안 됩니다.
• SLA 레진으로 장기 하중 부품을 만드는 것. 광경화 레진은 경화 후 취성이 크고 크리프 저항이 나빠 몇 주 안에 이완될 수 있습니다. 하중 부품은 SLS/MJF를 우선하거나 기계 가공으로 전환하십시오.
• 금속이 필요한데 ‘금속 질감’ 레진을 선택하는 것. 도금, 도장은 외관만 바꿀 뿐 역학적 성능은 바꾸지 못합니다. 하중 지지, 전도성, 내고온이 필요하다면 DMLS 한 가지 길뿐입니다.

소재군을 정한 뒤에야 나머지 공정에서 정밀도와 배치 수량을 비교하는 것이 의미가 있습니다. 다음 단계는 하중 방향을 보는 것입니다——이는 프린트 부품이 기계 가공 부품과 구별되는 점이자 도면에서 가장 쉽게 간과되는 파손 지점입니다. 소재 등급과 공정 달성 가능성을 먼저 확인해야 한다면 3D 프린팅 견적 페이지에서 소재군별로 항목별 대조하거나, 소재 라이브러리의 등급 설명을 참고하십시오.

이방성과 하중 방향: 프린트 부품에서 가장 간과하기 쉬운 파손 모드

작년에 FDM으로 프린트한 센서 브래킷 한 배치가 있었는데, 소재는 ABS였고 외형과 홀 위치는 모두 합격이었습니다. 조립 시 M4 나사로 조였는데 세 개 중 두 개가 갈라졌습니다. 단면은 평탄했고 층간 계면을 따라 분리되었으며, 소재 결함이 아니라 하중 방향이 프린트 평면에 정확히 수직이었기 때문입니다. 브래킷의 주응력은 나사 예압에서 비롯되었고 방향은 Z축을 따랐는데, FDM의 층간 결합 강도는 일반적으로 XY 방향의 50%–80%에 불과합니다(업계 일반 범위, 소재 데이터시트로 확인 필요). 도면에 프린트 방향이 표시되지 않아 작업장에서는 서포트를 가장 적게 쓰는 방향으로 배치해 프린트했고, 결과적으로 강도가 가장 약한 방향이 하중 방향과 정확히 일치했습니다.

이것은 고립된 사례가 아닙니다. 이방성은 프린트 부품과 기계 가공 부품의 가장 본질적인 차이 중 하나입니다: 기계 가공 부품(단조품, 봉재)의 역학적 성능은 기본적으로 등방성이지만, 프린트 부품은 적층 방향을 따라 본질적으로 약합니다. 선정 시 주응력 방향과 프린트 방향을 정렬하지 않으면 이후의 모든 정밀도와 외관 논의는 의미가 없습니다.

공정별 이방성 정도: 어느 것이 민감하고 어느 것이 덜 민감한가

표에서 가장 주의해야 할 것은 FDM입니다. 많은 사람이 FDM으로 기능성 부품을 출력하면서도 사출 성형품의 강도를 기준으로 추정했다가, 장비에 조립한 뒤 조이면 갈라집니다. SLA는 이방성이 FDM보다 작지만 수지 자체가 취성이어서 충격 하중에서는 마찬가지로 층간을 따라 갈라지기 쉽습니다. SLS와 MJF는 이방성이 작아 하중 방향이 불확실하거나 복잡한 구조 부품에 적합하지만 표면이 다소 거칠어 맞춤면은 여전히 후가공이 필요합니다. DMLS는 금속 부품을 출력하며 이방성을 열처리로 개선할 수 있지만, 열처리 자체가 변형을 일으키므로 여유량을 남겨야 합니다.

설계 규칙: 주응력을 프린트 평면에 평행하게

핵심 판단 기준은 단 하나입니다: 부품의 주응력 방향을 가능한 한 프린트 평면(즉, 적층 방향에 수직)에 평행하게. 그렇게 할 수 없다면 다음 순서로 조정합니다:

마지막으로 당부합니다: 이방성 데이터는 재료 데이터시트와 실측에서 나온 것이며, 장비, 층 두께, 충진율이 다르면 결과에 영향을 줍니다. 부품이 안전이나 하중을 수반한다면 경험만으로 추정하지 말고, 공급업체에 동일 재료의 Z방향 인장 시험 보고서를 요청하거나 직접 시제품 검증을 하십시오.

정밀도, 맞춤 및 후가공: 프린트로 어디까지 가능하며, 무엇에 여유량을 남겨야 하는가

조립할 때 축 구멍 맞춤이 너무 헐겁거나 나사산이 조이자마자 헛돌아 빠지는 경우—이런 문제는 프린트 부품에서 흔합니다. 원인은 대개 프린터 성능이 아니라, 도면에서 프린트 부품을 기계 가공품처럼 표기했기 때문입니다. 프린트의 치수 오차 원인은 절삭과 전혀 다릅니다. 층 두께는 Z방향 단차를 결정하고, 재료 수축과 열변형은 전체 치수 드리프트를 결정하며, 서포트 제거는 표면에 자국을 남깁니다. 이 세 가지를 이해해야 어떤 형상을 바로 프린트로 성형할 수 있고, 어떤 것은 여유량을 남겨 후가공해야 하는지 판단할 수 있습니다.

각 공정의 대표 공차 범위: 먼저 자릿수를 보고, 그다음 사용 가능 여부를 논하라

업계에서 흔히 참고하는 값은 다음과 같지만, 같은 장비라도 재료를 바꾸고 배치 방향을 바꾸면 결과가 두 배까지 차이 날 수 있습니다. 이 수치는 '이 공정이 대략 충분한가'를 판단하는 데만 쓰며, 검수 근거로 삼을 수는 없습니다—구체적인 공차는 반드시 도면과 재료에 따라 공급업체에 확인해야 합니다.

결합면, 나사산, 베어링 자리: 직접 프린팅 성형하지 마십시오

직접 프린팅한 결합면은 H7/h6 같은 결합 요구 조건을 거의 충족할 수 없습니다. 일반적인 방법은 결합이 필요한 위치에 0.2–0.4 mm 여유를 두고, 프린팅 후 리밍, 태핑 또는 CNC 정삭을 하는 것입니다. 여유량은 공정 정밀도에 따라 달라집니다. FDM은 크게 두고, SLA/DMLS는 작게 둘 수 있지만, 어느 경우든 여유 없이 바로 조립하는 것은 권장하지 않습니다.

• 축-구멍 결합면: 0.2–0.4 mm 여유를 두고, 프린팅 후 리밍 또는 보링하십시오. FDM 부품은 0.4 mm, SLA 부품은 0.2 mm를 권장합니다.
• 나사 구멍: 암나사를 직접 프린팅하지 마십시오. 밑구멍을 두고 프린팅 후 태핑하십시오. M3 이하 나사는 프린팅 부품에서 성공률이 낮으므로 열융착 구리 너트나 셀프 태핑 나사를 사용하는 것이 좋습니다.
• 베어링 자리: 반드시 후가공해야 합니다. 프린팅 부품의 표면 거칠기와 원도는 베어링 압입 요구 조건을 충족하지 못하므로, 여유를 두고 선삭 또는 연삭하십시오.
• 밀봉면: O링 홈은 프린팅 후 정삭하거나 해당 형상을 CNC 가공으로 바꾸는 것이 좋습니다. 프린팅 층 자국이 밀봉 실패를 초래할 수 있습니다.
• 위치 결정 핀 구멍: 여유를 두고 리밍하며, 직경 공차를 ±0.02 mm 이내로 관리해야 할 경우 프린팅보다 CNC 사용을 권장합니다.
• 외관면: 직접 프린팅 성형이 가능하지만, 표면 처리 방식(연마, 도장, 증기 스무딩 등)을 합의하고 육안 검수 기준을 명확히 해야 합니다.

실용적인 판단 기준 하나: 어떤 형상이 기계 가공품에서 정삭 선삭, 정삭 밀링 또는 연삭을 거쳐야만 달성된다면, 프린팅 부품에서도 마찬가지로 후가공이 필요합니다. 프린팅의 장점은 복잡한 형상을 빠르게 성형하는 것이지, 정삭 가공을 대체하는 것이 아닙니다. 프린팅과 후가공을 조합해 사용하는 것이 프린팅 정밀도를 억지로 높이는 것보다 경제적입니다.

부품에 복잡한 프린팅 형상과 정밀 결합면이 동시에 포함되어 있다면 하이브리드 공정을 고려할 수 있습니다. 전체를 CNC 가공하거나, 프린팅 블랭크 후 CNC로 핵심 면을 정삭하는 방식입니다. 구체적인 선택은 부품 크기, 배치 수량, 비용을 종합해 판단해야 하며, AI 대화 견적에서 형상을 설명한 후 공정 제안을 받을 수 있습니다.

배치 수량과 비용 변곡점: 언제 공정을 바꿔야 하는가

지난주 산업용 컨트롤러를 만드는 고객이 같은 하우징 도면을 들고 와서 물었습니다. 우선 30개를 시험 생산하고, 이후 3,000개까지 갈 수 있는데, 공정을 어떻게 배치해야 하냐고요. 견적서에서 3D 프린팅 단가는 180위안, 사출 단가는 12위안이지만 금형비가 4.8만 위안이었습니다. 계산해 보면 30개 프린팅은 5,400위안, 사출은 금형비 4.8만 위안에 360위안을 더한 격차가 한눈에 보입니다. 하지만 진짜 문제는 단가가 아니라 비용 구조가 다르다는 점입니다. 프린팅은 금형비가 없고 단가가 배치 수량에 따라 거의 내려가지 않습니다. 사출은 일회성 금형비가 있고 단가가 배치 수량에 따라 희석됩니다. 변곡점은 두 비용 곡선의 교차점 근처입니다.

손익분기점 추정: 거칠지만 쓸 만한 계산법

프린팅 단가를 Cp, 사출 단가를 Ci, 금형비를 M, 배치 수량을 N이라고 합시다. 프린팅 총비용 = Cp × N, 사출 총비용 = M + Ci × N입니다. 둘을 같게 놓으면 N* = M / (Cp − Ci)가 됩니다. 위 예를 대입하면 N* = 48000 / (180 − 12) ≈ 286개입니다. 즉 약 286개 미만이면 프린팅이 더 저렴하고, 그보다 많으면 사출이 유리해지기 시작합니다. 이 계산법은 프린팅 배치 할인, 사출 금형 수명, 후처리 인건비를 무시하지만 첫 판단 기준으로는 충분합니다. 실제 견적에서는 공급업체가 제시한 구간별 가격을 대입하면 변곡점이 100–200개 방향으로 이동합니다.

업계에서 흔한 경험칙은 구조 부품이 50–100개 이하이면 프린팅이 보통 금형을 여는 것보다 저렴하고, 200–500개가 되면 사출 또는 진공 주형 복제가 유리해지기 시작하며, 1,000개를 넘으면 사출이 사실상 유일한 합리적 선택이라는 것입니다. 하지만 이는 절대 법칙이 아닙니다. 부품이 클수록 금형이 비싸져 변곡점은 높아지고, 부품이 작을수록 금형이 단순해져 변곡점은 낮아집니다. 반드시 실제 견적으로 계산해야 하며 감으로 판단해서는 안 됩니다.

진공 주형 복제의 위치: 20–200개의 중간 지대

진공 주입(진공 주형 복제)은 실리콘 몰드로 복제하며, 금형비가 강철 금형보다 훨씬 낮고 단가가 프린팅과 사출 사이에 있습니다. 20–200개 구간에서는 흔히 프린팅보다 더 경제적이며, 표면 품질과 재료 선택이 사출품에 더 가깝습니다. ABS, PC, PP와 유사한 촉감을 낼 수 있고 색상 조정도 가능합니다. 시험 생산, 소량 출시, 전시회 시제품에 적합합니다. 단점은 실리콘 몰드 수명이 제한적이고(보통 수십에서 수백 회), 치수 정밀도와 배치 일관성이 강철 금형 사출보다 떨어지며, 복잡한 언더컷 구조는 분할이 필요하다는 점입니다.

부품이 금속 기능 부품이라면 논리가 다릅니다: DMLS는 금형비가 없지만 단가가 비싸고, 수백 개 정도의 배치에서는 CNC 가공이나 주조가 더 경제적일 수 있습니다. 금속 프린팅의 전환점은 일반적으로 플라스틱보다 더 일찍 옵니다. 금속 프린팅은 단가가 높고 후처리(열처리, 서포트 제거, 정밀 가공)가 큰 비중을 차지하기 때문입니다.

의사결정 순서 제안: 먼저 부품의 설계 변경이 허용되는지 확인하세요. 설계가 아직 반복 중이라면 배치가 300개에 달하더라도 먼저 프린팅이나 복제 금형으로 검증하고, 설계가 동결된 후에 금형을 여세요. 설계가 이미 동결되었고 배치가 200개를 초과한다면 바로 사출 견적을 받아 비교하세요. 핸드 샘플 복제 금형은 '설계가 거의 동결되었지만 아직 강금형을 열고 싶지 않은' 중간 상태에 적합합니다. 판단이 어려울 때는 3D 프린팅, 복제 금형, 사출 세 가지 견적을 함께 놓고 총액을 계산하면 전환점이 자연스럽게 드러납니다.

검사 및 승인: 프린팅 부품을 어떻게 측정하고, 어떻게 판정하며, 공급업체와 어떻게 합의할 것인가

프린팅 부품 승인에서 분쟁이 생기는 경우 80%는 기준면(datum) 문제입니다. 기계 가공 부품은 명확한 클램핑 면이 있어서 삼좌표 측정 프로브를 올려놓으면 좌표계가 정해집니다. 프린팅 부품은 그렇지 않습니다—FDM 부품의 바닥면은 서포트 잔여물이고, SLS 부품 표면은 분말 소결의 거친 면이며, DMLS 부품은 기판이 붙어 있습니다. 검사원이 어떻게 기준을 세우겠습니까? 도면에 명시하지 않으면 공급업체는 자기 관행대로 기준을 세우고, 당신은 조립 요구사항에 따라 측정합니다. 양쪽 데이터가 맞지 않으면 반품서가 날아옵니다.

기준 설정: 도면에 반드시 명시해야 함

일반적인 방법은 도면에 공정 기준면을 지정하는 것입니다—보통 프린팅 플랫폼 접촉면이나 특별히 설계된 공정 보스입니다. 삼좌표 측정 전에 이 면이 프린팅 부품에서 완전한지, 후처리로 손상되지 않았는지 확인하세요. 플랫폼 면이 사포로 연마되었다면 기준이 사라진 것입니다. 이 경우 다른 특징으로 기준을 재설정하도록 다시 합의하거나, 견적 단계에서 공급업체에 공정 보스를 보존하도록 요구하고 승인 후에 절단하도록 해야 합니다.

핵심 끼워맞춤 치수는 도면에 공차를 표기하는 것 외에도 측정 방법을 합의해야 합니다. 예를 들어 구멍 지름은 플러그 게이지를 사용할지 삼좌표를 사용할지? 플러그 게이지는 통과단이 통과하고 정지단이 통과하지 않으면 판정이 간단합니다; 삼좌표로 원형도를 측정하면 데이터는 좋아 보이지만 조립 시 여전히 과盈(억지 끼워맞춤)일 수 있습니다. 둘이 일치하지 않을 때는 측정 데이터가 아니라 조립 기능을 기준으로 삼으세요.

외관 부품과 기능 부품의 승인 합의

기능 부품이 안전이나 하중과 관련된다면 치수 승인만으로는 안 됩니다. 업계의 일반적인 방법은: 같은 배치에서 하나를 샘플로 뽑아 파괴 단면 검사를 하여 층간 미융합이나 기공이 있는지 확인하거나, 하중 테스트를 하여 설계 하중의 1.5배까지 가한 후 일정 시간 유지하여 균열이 있는지 확인하는 것입니다. 이러한 테스트는 구매 주문서에 명시해야 합니다. 그렇지 않으면 공급업체는 기본적으로 치수 샘플링 검사만 합니다.

구매 측면의 합의: 견적서에 반드시 다섯 가지를 명시

'3D 프린팅'이라는 네 글자는 승인 근거가 될 수 없습니다. 견적서와 주문서에는 최소한 다음을 명시해야 합니다:

• 공정: FDM, SLA, SLS, MJF 또는 DMLS—공정마다 승인 기준이 완전히 다릅니다.
• 재료 등급: '수지'나 '나일론'이라고만 쓰면 안 되고, PA12, 감광성 수지 9000 시리즈 등 구체적인 등급까지 써야 합니다.
• 층 두께: 0.1mm와 0.2mm 층 두께는 표면 품질과 Z방향 강도 차이가 두드러집니다.
• 프린팅 방향: 주응력 방향과 층간 방향의 관계를 도면이나 주문서에 반드시 표기해야 합니다.
• 후처리: 서포트 제거, 연마, 샌드블라스팅, 열처리, 염색—각 항목이 승인 결과에 영향을 미칩니다.

이 다섯 가지를 쓰지 않으면 승인 시 공급업체가 '3D 프린팅은 원래 이렇다'고 말해도 반박하기 어렵습니다. 명확히 쓰면 양쪽이 동일한 기술 협약에 따라 실행하므로 분쟁이 최소 절반은 줄어듭니다.

부품이 이후 조립 끼워맞춤에 들어간다면 도면에 '핵심 끼워맞춤 치수는 여유를 남기고 후가공 후 재측정'이라고 직접 표기하는 것을 권장합니다. 그러면 공급업체는 이것이 최종 치수가 아님을 알고, 당신도 조립 전에 마지막 정밀도 제어를 직접 할 수 있습니다. 견적이 필요할 때는 공정, 재료, 층 두께, 프린팅 방향, 후처리를 명확히 쓰면 견적이 수렴됩니다—AI 대화 견적이 이러한 매개변수를 한 번에 채워 왕복 확인을 줄여줍니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

아래 몇 가지 질문은 거의 매번 검토 때 나옵니다. 답변은 판단 근거이며 약속된 값이 아닙니다; 구체적인 공차, 재료 등급, 후처리 요구사항은 도면과 공급업체의 서면 확인을 기준으로 합니다.