CNC 시제품 제작이란 무엇이며 어떻게 하는가: CAD에서 G코드, 그리고 완제품까지의 절삭 공정

CNC 시제품 제작이란: 먼저 절삭, 적층, 성형 세 가지 경로를 구분하자

CNC 시제품 제작은 수치 제어 공작기계로 단단한 소재에서 불필요한 재료를 깎아내어 소량의 부품을 빠르게 만들어 설계를 검증하거나 시험 조립, 기능 테스트에 사용하는 것입니다. 그 본질은 절삭 제조입니다: 소재는 줄기만 하고 늘지 않으며, 최종 형상은 공구 경로에 의해 결정됩니다. 이 점이 3D 프린팅과 사출이라는 다른 두 경로와 용도상 서로 대체하기 어려운 이유입니다.

3D 프린팅은 적층 제조로, 재료를 층층이 쌓아 성형합니다. 구조가 복잡하고 내부에 유로나 중공이 있지만 외관과 치수 정밀도 요구가 그다지 까다롭지 않은 초기 검증 부품에 적합합니다. 단점은 층간 이방성, 표면의 층 무늬, 큰 평면의 휨입니다. 사출은 금형 성형으로, 플라스틱이 캐비티에 가득 찬 뒤 냉각되어 고정됩니다. 초기에 금형을 열어야 하고 비용과 기간이 금형에 분배되므로, 배치가 충분히 클 때만 경제적입니다. CNC 시제품 제작은 그 중간에 있습니다: 금형이 필요 없고, 재료가 최종 사용 상태에 가까우며, 치수와 표면이 보통 프린팅 부품보다 완제품에 더 가깝습니다.

따라서 어느 경로를 택할지는 먼저 시제품이 무엇을 해결하려는지 물어야 합니다. 단지 외형 비율을 보고 조립 관계를 확인하려는 것이라면 3D 프린팅이 종종 더 빠르고 저렴합니다. 부품을 기존 기구에 장착해야 하거나 토크를 견뎌야 하거나 밀봉 끼워맞춤을 하거나 최종 재료로 피로 시험을 해야 한다면 CNC 시제품 제작이 더 적합합니다. 시제품의 핵심 가치는 조립 관계, 공차 끼워맞춤, 구조 강도 검증이지 양산 단가를 추구하는 것이 아닙니다. 이 점을 분명히 하면 이후 공작기계, 재료, 공차 선택에 근거가 생깁니다.

또 하나 자주 간과되는 점: CNC 시제품 제작으로 나온 부품의 치수는 '가공된 것'이지 '금형에서 복제된 것'이 아닙니다. 같은 도면이라도 클램핑 방식을 바꾸고 공구를 바꾸면 결과가 달라질 수 있습니다. 이것이 시제품 단계에서 가공업체와 공정을 확인해야 하는 이유이며, 파일을 던져놓고 납품만 기다리는 것이 아닙니다.

CNC 시제품 제작 방법: 5단계 프로세스의 실제 동작

1단계: CAD 모델 검사, 시제품 제작 전에 데이터를 먼저 정리

2단계: CAM 프로그래밍, 공구 경로에서 G코드까지

3단계: 클램핑과 공구 세팅, 기준이 치수 일관성을 결정

4단계: 절삭 가공, 칩 배출, 냉각 및 공구 밀림 주시

5단계: 후처리 및 검사, 가공이 끝났다고 끝난 것이 아님

시제품 제작에 어떤 공작기계를 쓸까: 밀링, 선반, 드릴링의 역할 분담

밀링: 3축과 5축은 어떻게 나눌까

선반: 회전체 우선, 단품 비용이 보통 더 낮음

드릴링, 리밍 및 태핑: 홀 특징의 보충 공정

선정 판단: 특징이 공작기계를 결정하게 하라

시제품 소재 선택: 금속과 플라스틱의 일반적인 옵션

CNC 시제품의 소재 선택은 본질적으로 '테스트 목적'에서 역추론하는 과정이다. 부품을 무엇을 검증하는 데 쓰는지에 따라 소재를 고른다. 조립 시험, 외관 목업, 하중 기능 테스트, 전도성 또는 내식성 요구는 각각 다른 옵션을 가리킨다. 업계의 일반적인 방식은: 먼저 테스트 목표를 정하고, 그다음 소재가 도면에서 요구하는 핵심 특징을 가공할 수 있는지 보고, 마지막으로 가격을 비교한다. 반대로 '가장 비싼 소재가 얼마인가'를 먼저 묻는다면, 시제품 단계에서 불필요한 비용을 쓰기 쉽다.

금속 시제품: 알루미늄, 강, 황동, 티타늄의 선택

알루미늄 합금은 CNC 시제품에서 가장 흔히 쓰이는 금속이다. 절삭성이 좋고 무게가 가벼우며 표면 처리 선택지가 많아 구조 부품, 외관 목업, 브래킷류 부품에 자주 쓰인다. 6061과 7075는 업계에서 흔한 합금 번호로, 전자는 가공과 아노다이징 성능이 균형 잡혀 있고 후자는 강도가 더 높지만 절삭 시 공구와 파라미터에 더 민감하다. 시제품이 최종 제품의 사용 상태에 가까워야 한다면 알루미늄이 비교적 안정적인 출발점인 경우가 많다.

강과 스테인리스강은 구조 강도, 내마모 또는 내식성 요구가 더 높은 경우에 사용한다. 저탄소강은 절삭이 쉬워 하중 검증 부품에 적합하고, 스테인리스강(예: 304, 316)은 내식성이 좋지만 절삭성이 나쁘고 공구 마모가 빠르며 가공 시간이 보통 더 길어 단품 비용도 함께 올라간다. 황동은 절삭성이 매우 좋아 전도성 부품, 장식 부품, 정밀 소형 부품에 자주 쓰이며 가공 표면 조도가 대체로 좋다. 티타늄은 또 다른 경우다: 강도가 높고 무게가 가볍지만 열전도가 나쁘고 절삭성이 나빠 가공 시 공구가 밀리거나 타기 쉬우며, 업계에서는 고강도 경량 기능 검증 부품에 사용하고 비용도 알루미늄과 강보다 확실히 높다.

플라스틱 시제품: ABS, POM, 나일론, PMMA의 적용 장면

플라스틱 시제품은 주로 외관 검증과 조립 시험에 쓰인다. ABS는 종합 성능이 균형 잡혀 있고 절삭 후 표면을 연마하거나 도장하기 쉬워 외관 목업의 흔한 선택이다. POM(업계에서 흔히 Delrin이라 부름)은 강성이 좋고 치수 안정성이 높으며 마찰 계수가 낮아 기어, 슬라이더, 끼워맞춤 부품에 적합하다. 나일론은 인성이 좋고 내마모성이 있지만 흡습 후 치수가 변하므로, 시제품에서 치수에 민감하다면 이 점을 고려해야 한다. PMMA(아크릴)는 투명성이 좋아 도광 부품, 창, 외관 투명 부품에 쓰이지만 취성이 커서 가공과 운반 시 주의해야 한다.

플라스틱 시제품과 금속 시제품은 위치가 다르다: 플라스틱 부품은 조립 관계, 외관 효과, 초기 구조를 검증하는 경우가 많고, 금속 부품은 최종 사용 상태에 더 가깝다. 시제품이 이후 사출로 이어질 경우 소재 수축률과 빼기 구배도 고려해야 하며, 이는 설계 단계에서 가공 업체와 맞춰야 한다. 업계의 일반적인 방식은: 외관 검증에는 ABS 또는 PMMA, 조립 검증에는 POM 또는 나일론, 기능 하중 검증에는 금속을 우선 고려한다.

소재를 정한 후에도 간과되기 쉬운 단계가 있다: 같은 합금 번호라도 상태가 다르면(예: 알루미늄의 T6와 T651, 강의 어닐링과 조질) 가공 성능과 최종 성능이 같지 않다. 시제품 도면에는 소재 번호와 상태를 명확히 적고, 필요하면 핵심 성능 요구를 명시하여 가공 업체가 기본 재고 소재로 작업을 시작하지 않도록 해야 한다. 소재 선택은 비쌀수록 좋은 것이 아니라, 시제품 결과가 검증하려는 그 질문에 답할 수 있게 하는 것이다. 업계의 일반적인 CNC 시제품 공차는 ±0.1 mm 수준이며, 더 엄격한 끼워맞춤면은 별도로 표기하고 확인해야 하며, 소재 선택은 이 공차를 안정적으로 달성할 수 있는지에 직접 영향을 준다.

시제품 전 반드시 해야 할 DFM 검사: 설계 단계에서 비용을 낮추기

CNC 시제품을 어떻게 만드는가에 대해 많은 사람의 첫 반응은 '공작기계를 찾아 모델을 깎아낸다'이다. 실제 순서는 정반대다: 가장 먼저 해야 할 것은 DFM 검사, 즉 제조 가능성 평가다. 같은 부품이라도 도면의 몇 개 모깎기, 한 줄 벽 두께, 하나의 공차 표기가 가공 시간을 크게 벌릴 수 있다. DFM이 바꾸는 것은 모델이지 공작기계가 아니다 — 화면에서 선 하나를 드래그하는 비용은 현장에서 다시 클램핑하고, 공구를 교체하고, 프로그램을 두 번째 돌리는 것보다 훨씬 저렴하다.

DFM 검사가 CNC 시제품 단계에서 실제로 바꾸는 것

CNC 시제품은 재료를 깎아내는 제조 방식이라 공구가 둥글고, 진입과 후퇴할 공간도 필요하다. 이 물리적 규칙과 충돌하는 설계는 모두 시간과 비용으로 직결된다. 시제품 전 흔한 검사 항목은 다음과 같다:

• 내부 모깎기 반경: 캐비티 모서리의 모깎기 반경은 사용하는 공구 반경보다 작아서는 안 된다. 직각으로 설계하는 것은 공구가 네모나야 한다는 요구와 같다 — 실제로는 더 작은 지름의 공구로 천천히 모서리를 정리하거나 방전 가공을 해야 한다. R값을 크게 적는 것이 흔히 가장 비용을 아끼는 변경이다.
• 벽 두께: 너무 얇은 수직 벽은 절삭력 아래에서 진동하여 공구 밀림과 채터 마크를 만들고, 심하면 직접 변형되어 폐기된다. 업계의 일반적인 방식은 최소 벽 두께를 공구 지름의 특정 배수 이상으로 두는 것이며, 구체적 수치는 소재와 구조 강성에 따라 달라지므로 도면에서 확인해야 한다.
• 캐비티 깊이: 깊은 캐비티는 공구 길이 대 지름 비율의 제약을 받는다. 공구가 길게 뻗을수록 떨림이 쉬워 표면 품질과 치수를 보장하기 어렵고, 층을 나눠 작은 절삭 깊이로 천천히 가공할 수밖에 없다. 깊은 캐비티는 얕게 바꾸거나, 설계 단계에서 더 긴 가공 시간을 받아들여야 한다.
• 나사 구멍과 후퇴 공간: 구멍 바닥에는 탭이나 밀링 공구의 공간을 남겨야 하며, 막힌 구멍 나사는 특히 간과되기 쉽다. 구멍 입구에서 측벽까지 거리가 너무 가까우면 공구와 공구 홀더가 공작물에 부딪힌다.
• 불필요하게 엄격한 공차와 비표준 특징: 끼워맞춤면이 아닌 치수를 소수점 둘째 자리까지 표기하면 검사 시간만 늘고 기능은 향상되지 않는다. 비표준 나사, 이형 홈 같은 특징은 흔히 맞춤 공구나 추가 공정이 필요하다.

공차를 엄격하게 표기할수록 시제품 비용이 높아진다

공차는 DFM에서 가장 쉽게 무심코 엄격하게 적는 항목이다. 도면에서 공차를 한 단계 조일 때마다 가공 측은 측정을 한 번 더 하고, 정삭을 한 번 더 하고, 초품 재검을 한 번 더 해야 한다. 업계의 일반적인 CNC 시제품 공차는 대략 ±0.1 mm 수준으로, 대부분의 조립 검증과 기능 테스트를 충족한다. 정말로 더 엄격한 끼워맞춤면 — 예를 들어 베어링 자리, 위치 결정 핀 구멍 — 은 별도로 표기하고 가공 업체와 달성 가능 여부를 미리 확인해야 하며, 도면 전체를 일괄적으로 조여서는 안 된다. 더 엄격한 공차는 보통 더 높은 장비와 공수 투입을 의미하며, 이는 견적 단계에서 드러난다.

DFM 검사를 시제품 전에 두면 이익이 누적된다: 클램핑 횟수 감소, 프로그래밍 시간 단축, 폐기 확률 감소. 부품을 깎아낸 후에야 간섭을 발견하면, 바꾸는 것은 모델만이 아니다. 어떤 특징을 완화해야 할지 확신이 없다면, 도면과 기능 요구를 함께 가공 업체에 넘겨 제조 가능성 평가를 한轮 받는 것이 혼자 반복해서 추측하는 것보다 빠르다.

DFM 검사 목록은 만능 공식이 아니다

소재, 공작기계, 공구가 다르면 받아들일 수 있는 한계도 다르다. 알루미늄 부품은 절삭이 쉬워 얇은 벽에 대한 허용도가 스테인리스강보다 높다. 5축 공작기계는 클램핑을 줄일 수 있지만 복잡한 곡면 자체의 프로그래밍 시간은 여전히 남아 있다. 따라서 DFM 검사의 결론은 이 도면, 이 소재, 이번 시제품 목적에 맞춰져야 하며, 범용 체크리스트를 그대로 옮겨서는 안 된다. '이 특징을 왜 이렇게 설계했는가'를 명확히 설명해야 가공 업체가 실제로 쓸 수 있는 대안을 제시할 수 있다.

클램핑, 기준, 공차: 시제품 치수 안정성의 핵심

같은 모델, 같은 공작기계, 같은 공구라도 클램핑 방식을 바꾸면 측정 치수가 몇 丝 차이 날 수 있다. CNC 시제품에서 가장 과소평가되는 부분이 바로 이 단계다: 도면의 공차 표기는 '무엇을 원하는가'만 설명하고, 기준과 클램핑은 '안정적으로 얻을 수 있는가'를 결정한다. CNC 시제품은 수량이 적고 전용 지그가 없는 경우가 많아, 기준이 통일되어 있는지, 클램핑이 강성 있는지가 초품 합격률을 거의 직접 결정한다.

기준 통일: 설계 기준, 공정 기준, 검사 기준을 가능한 한 일치시킬 것

치수를 표기할 때 선택하는 그 면이나 축선은 설계 기준이고, 가공할 때 정렬과 위치 결정에 사용하는 면은 공정 기준이며, 검사할 때 캘리퍼스나 삼차원 측정기의 기준면은 검사 기준입니다. 이 세 가지가 일치하지 않으면 기준 변환 오차가 발생합니다. 예를 들어 도면에서 바닥면을 기준으로 홀 위치를 표기했는데 가공은 측면을 사용해 위치를 잡고 검사는 다시 윗면을 클램핑한다면, 기준을 바꿀 때마다 오차가 한 층씩 더 쌓입니다. 시제품 제작 시 가장 간편한 방법은 가공업체가 도면 기준면에 따라 클램핑하도록 하고, 그 면을 초도품에 명확히 표시하는 것입니다.

도면 자체에 기준이 명확하지 않거나 기준이 이론 중심선처럼 찾기 어려운 특징이라면, 시제품 제작 전에 가공업체와 확인해야 합니다: 클램핑 가능한 실체 면을 공정 기준으로 사용하고, 핵심 치수 표기도 함께 조정하는 것입니다. 이 단계의 소통 비용은 완제품을 폐기하고 다시 만드는 것보다 훨씬 저렴합니다.

한 번의 클램핑으로 더 많은 특징 가공: 반복 위치 결정 오차 감소

공작물을 분해·조립할 때마다 다시 정렬하고 다시 공구 보정을 해야 하므로 오차가 누적됩니다. 동일 면의 여러 캐비티, 단차, 홀 위치를 한 번의 클램핑으로 모두 가공할 수 있다면 위치도 일관성이 여러 번 클램핑하는 것보다 일반적으로 훨씬 우수합니다. 이것이 CNC 시제품 제작에서 5축 공작기계의 가치 중 하나입니다: 연동 회전 테이블을 통해 공작물을 적은 클램핑 횟수로 여러 가공 면에 노출시켜 분해·조립으로 인한 기준 드리프트를 줄입니다. 물론 5축을 사용할지는 부품 구조에 따라 다르며, 모든 시제품이 그럴 가치가 있는 것은 아닙니다—구체적으로는 특징 분포와 공차 요구사항을 결합하여 확인해야 합니다.

박벽 부품과 세장 부품의 클램핑력 제어 및 공구 밀림 위험

박벽 부품은 클램핑력이 너무 큰 것을 가장 두려워합니다: 클램핑할 때 공작물이 눌려 변형되고, 풀면 되돌아오면서 치수가 초과됩니다. 일반적인 처리 방법은 클램핑력을 낮추고, 지지점을 늘리고, 황삭과 정삭을 분리하는 것입니다—황삭은 여유를 남기고, 응력을 풀어준 후 정삭으로 마무리합니다. 세장 부품은 공구 밀림이 쉽습니다: 공구나 공작물이 절삭력 아래에서 탄성 변형을 일으켜, 실제 절삭 윤곽이 프로그램 경로보다 조금 '밀려나' 중간이 크거나 작게 나타납니다. 공구 오버행을 줄이고, 반경 방향 절입 깊이를 낮추고, 보조 지지를 추가하면 완화할 수 있습니다. 시제품 제작 단계에서 이런 편차가 발견되면, 먼저 클램핑과 공구 강성을 점검하고, 서둘러 프로그램을 수정하지 마십시오.

절삭열과 열변형: 연속 가공 시 치수 드리프트

연속 절삭은 스핀들, 공구, 공작물의 온도를 높이고, 재료가 열팽창하면 측정한 치수가 냉각 후와 일치하지 않습니다. 알루미늄 합금은 선팽창 계수가 커서, 긴 치수 부품은 몇 도의 온도 차이로도 수백 밀리미터 길이에서 육안으로 보이는 편차가 나타날 수 있습니다. 시제품은 수량이 적고 단일 부품 시간이 짧아 이 문제가 보통 두드러지지 않습니다; 그러나 장시간 연속 절삭이나 박벽 대형 부품의 경우 황삭과 정삭을 분리하고, 적절히 냉각하고, 필요하면 공작물이 냉각된 후 최종 측정을 고려해야 합니다. 검사 시에는 항온실이나 안정된 환경에서 측정한 데이터를 기준으로 합니다.

이 여러 요인을 겹쳐 보면, CNC 시제품 제작의 치수 안정성은 실제로 '기준—클램핑—공구—열'이 함께 작용한 결과입니다. 업계의 일반적인 관행은: 시제품 공차를 ±0.1 mm 수준으로 제어하고, 결합면이나 베어링 위치는 별도로 좁히고 초도품 확인을 요구하는 것입니다(업계 전형, 약속 아님, 구체적으로는 도면과 가공업체 평가 기준). 치수 요구가 엄격할수록 클램핑 방안, 검사 수단, 공수가 함께 변하므로, 시제품 제작 전에 기준과 핵심 치수를 명확히 하는 것이 가장 경제적인 단계입니다. 도면이 이미 정해졌다면, 먼저 CNC 가공 능력에서 공정 범위를 확인한 후, 모델을 업로드하여 클램핑과 공차 방안을 확인하십시오.

시제품 후처리와 검사: 디버링, 표면 처리 및 측정

CNC 시제품은 공작기계에서 내려오면 반제품일 뿐입니다. 날카로운 모서리, 버, 공구 자국, 처리되지 않은 표면 상태는 치수가 적합한 부품도 조립이나 테스트 단계에서 문제를 일으킬 수 있습니다. 실제로 납품되는 시제품은 후처리와 검사라는 두 가지 마무리 과정을 거쳐야 CAD에서 실물까지의 폐쇄 루프가 완성됩니다.

디버링과 모따기: 먼저 끼워지고 안전하게 만질 수 있도록 보장

절삭은 반드시 출구 가장자리에 버를 남기며, 밀링 윤곽 가장자리, 드릴 양 끝, 탭 입구에서 특히 두드러집니다. 버는 단순한 촉감 문제가 아닙니다: 결합면 밀착에 영향을 주고, 떨어진 금속 부스러기가 운동 쌍에 들어가 다른 부품을 긁을 수 있습니다. 수동 디버링은 줄, 스크레이퍼, 오일스톤을 사용하고; 약간의 배치에는 디버링 공구나 진동 광택을 사용할 수 있습니다. 모따기는 도면에 따라야 하며, 일반적인 0.5×45°, 1×45°는 업계의 관습적 표기일 뿐이고, 구체적인 각도와 변 폭은 도면 표기를 기준으로 합니다. 사람이 만지는 모든 가장자리, 밀봉면 외측 가장자리는 시제품 단계에서 모따기 여부를 명확히 해야 하며, 조립이 막힌 후 재작업을 기다리지 마십시오.

표면 처리: 외관과 내마모성을 결정하는 단계

시제품의 표면 처리는 테스트 목적에 따라 다릅니다. 알루미늄 부품은 일반적으로 아노다이징(착색 가능, 내식성과 표면 경도 향상), 샌드블라스팅(무광 질감 통일), 브러싱(장식적 텍스처)을 사용하고; 강 부품은 일반적으로 블랙 오사이드, 아연 도금, 니켈 도금을 사용하며; 전도성이나 장식이 필요한 황동 부품은 니켈 도금이나 패시베이션을 할 수 있습니다. 주의할 점은, 아노다이징, 전기도금 같은 처리는 치수를 변화시킵니다—산화층과 도금층은 벽 두께 수준을 증가시키므로, 나사, 결합 홀, 정밀 저널은 종종 여유를 두거나 보호해야 합니다. 도면에 '표면 처리: 아노다이징'만 적혀 있다면, 가공업체는 어디를 보호해야 하고 막 두께 등급이 얼마인지 알 수 없으므로, 이런 정보는 시제품 확인 단계에서 보충하는 것이 가장 좋습니다.

측정과 초도품 보고서: 핵심 치수를 명확히 설명

일반 치수는 캘리퍼스, 마이크로미터, 높이 게이지로 확인할 수 있고; 핵심 결합 치수와 형상 공차(동축도, 직각도, 위치도)는 삼차원 측정기(CMM)나 영상 측정기로 확인해야 합니다. 시제품 단계에서 가장 쉽게 빠지는 함정은 도면에 어떤 치수가 핵심인지 표시되지 않은 것입니다—가공업체는 일반적인 샘플링 검사로 납품하고, 조립할 때 특정 홀 위치가 어긋난 것을 발견합니다. 시제품 주문에 결합 치수, 기준, 보고서가 필요한 항목을 직접 표시하는 것이 좋습니다. 초도품 검사 보고서(FAI)의 가치는 형식이 아니라 '이 치수를 어떻게 측정했고, 기준이 어디이며, 결과가 얼마인지'를 기록하는 데 있습니다. 시제품 수량이 적으면 전수 측정이 종종 가능합니다; 소량 배치가 되면 샘플링 검사 여부는 도면 공차 등급과 용도에 따라 별도로 확인해야 합니다.

후처리와 검사를 마치면 하나의 CNC 시제품이 비로소 조립 검증이나 기능 테스트에 실제로 사용할 수 있게 됩니다. 다시 말해, 시제품의 납품 기준은 '깎아냈다'가 아니라 '치수 추적 가능, 모서리 안전, 표면 상태가 사용 시나리오에 부합'입니다.

CNC 시제품 제작의 흔한 질문: 왜 시제품이 양산품보다 비쌉니까

시제품 견적서의 단가는 종종 양산품보다 한참 높습니다. 원인은 재료가 아니라 공수 구조에 있습니다: CAM 프로그래밍, 지그 설계와 클램핑, 공구 준비, 초도품 시험 절삭과 치수 재확인, 이런 일회성 작업이 모두 몇 개 또는 한 개에 분배되어야 합니다. 배치가 커지면 동일한 프로그램을 반복 실행하므로 단가가 명확히 낮아집니다. 따라서 시제품 단가로 양산 단가를 추정하는 것은 일반적으로 성립하지 않습니다.

시제품 단계에서 흔한 몇 가지 문제는 대부분 프로그래밍과 클램핑 단계에서 미리 억제할 수 있습니다:

• 치수 초과: 먼저 공작기계 기하 정밀도와 열 드리프트를 확인하고, 그다음 공구 보정값과 공구 실제 직경을 재확인합니다; 공구 보정 기준과 도면 기준이 일치하지 않는 것이 빈번한 원인입니다.
• 표면 채터 마크: 날당 이송을 낮추고, 공구 오버행을 줄이고, 보조 지지를 추가하고, 필요하면 절입 깊이를 줄여 한 번 더 패스합니다.
• 버와 플랜지: 진입·퇴거 경로와 절삭 파라미터를 최적화하고, 출구 측에 모따기를 추가하거나 디버링 여유를 두어 수동 수정으로 치수에 도달하는 것을 피합니다.
• 조도 미달: 회전수와 이송의 매칭을 조정하고, 더 작은 원호 반경의 공구 팁으로 교체하거나, 정삭 패스를 한 번 추가합니다.

이 문제들의 공통점은: 프로그램을 수정하는 것이 부품을 수정하는 것보다 저렴하다는 것입니다. 초도품 가공 후 먼저 핵심 치수를 측정하고, 이상이 없음을 확인한 후 계속하는 것이 한 번에 다 돌린 후 재작업하는 것보다 훨씬 경제적입니다.