반도체 부품의 정밀도 요구가 왜 이렇게 높을까?

하나의 오버레이 오차 예산에서 시작하기

파운드리에서 리소그래피 공정이 가장 두려워하는 것은 특정 층의 패턴이 충분히 정밀하지 않은 것이 아니라, 이 층이 이전 층과 정렬되지 않는 것입니다. 두 층 패턴 사이의 상대적 어긋남을 업계에서는 오버레이 오차라고 부릅니다. 여기에는 총 예산이 있으며, 이 예산은 즉흥적으로 정하는 것이 아니라 소자 구조, 전기적 성능, 최종 수율에서 역산해 도출됩니다. 예산이 확정되면 여러 항목으로 분해됩니다: 리소그래피 장비 자체의 위치 오차, 마스크 스테이지의 동기화 오차, 웨이퍼 스테이지의 이동 오차, 실리콘 웨이퍼 자체의 변형, 그리고 이러한 부품을 지지하는 기계 부품이 초래하는 기하 편차.

핵심은 이 예산이 하나의 전체라는 점입니다. 분해된 각 항목은 아주 작은 몫만 배정받을 수 있으며, 어느 한 항목이 초과하면 다른 항목의 여유를 직접 잠식해 최종적으로 수율 저하로 나타납니다. 따라서 설계자가 어떤 부품을 '매우 정확하게' 만들어야 한다고 말할 때, 그는 대개 주관적으로 높은 정밀도를 선호하는 것이 아니라 상위 시스템 예산에 의해 강제된 결과입니다. 부품의 정밀도 지표는 본질적으로 시스템 오차 배분의 하위 산물입니다.

이 점을 이해하는 것은 가공과 구매를 하는 사람에게 중요합니다. 왜냐하면 이는 시스템 맥락에서 벗어나 '이 부품은 몇 마이크론이어야 한다'고 논하는 것이 종종 무의미하다는 것을 의미하기 때문입니다. 같은 부품이라도 단행정 기구에 장착되느냐 장행정 기구에 장착되느냐에 따라 요구 사항이 완전히 달라질 수 있습니다. 진정으로 명확히 물어야 할 것은: 그것이 시스템에서 어떤 기능을 담당하는지, 오차가 어떻게 전달되는지, 어느 면이 기능면인지입니다. 이러한 질문의 답이 가공 방안과 검사 방안을 결정합니다.

다음의 이 주된 흐름은 글 전체를 관통합니다: 반도체 부품의 정밀도 요구는 도출될 수 있는 것이지, 업계 관행이나 미적 선호가 아닙니다. 도출의 출발점은 오차 예산이며, 도출 과정은 오차가 어떻게 중첩되는지, 환경이 어떻게 간섭하는지, 지표가 어떻게 조합되는지를 포함하고, 마지막으로 공정 선택과 검사 승인에 이릅니다. 이 사슬을 관통하면, 겉보기에 가혹해 보이는 많은 요구가 수동적으로 받아들여야 하는 것이 아니라 논의하고 협의할 수 있는 것이 됩니다.

오차는 어떻게 더해지는가: 덧셈 논리와 증폭 효과

반도체 장비에서 부품 자체의 치수 편차가 단독으로 성패를 결정하는 경우는 드뭅니다. 진정으로 성패를 결정하는 것은: 이 편차가 전체 장비에 들어간 후 어떤 오차와 중첩되는지, 어떤 기구에 의해 증폭되는지, 최종적으로 웨이퍼에 떨어지는 위치 편차가 얼마인지입니다. 따라서 정밀도 요구는 결코 '이 부품이 정확해 보여야 한다'가 아니라 '이 부품이 얼마만큼의 오차를 기여하도록 허용되는가'입니다. 이 점을 이해해야 어떤 부품은 극한까지 요구되고 어떤 부품은 오히려 완화될 수 있는지 이해할 수 있습니다.

오차 예산의 덧셈 구조

전체 장비 오차 예산을 분해해 보면 일반적으로 몇 가지 출처를 포함합니다: 정적 기하 오차(가이드 직선도, 장착면 평면도, 홀 위치 편차), 열 변형(온도 구배로 인한 팽창과 드리프트), 진동과 동적 응답(구조 강성, 감쇠, 구동 반력), 클램핑과 반복 위치 결정 오차(매 조립 또는 웨이퍼 교체 후 위치 일관성), 그리고 표면 형상이 초래하는 접촉과 측정 편차. 이들은 서로 독립적이지 않지만, 예산 단계에서는 보통 먼저 최악의 경우로 덧셈을 합니다:

총오차 ≈ 정적 기하 오차 + 열 드리프트 + 동적 오차 + 클램핑 반복성 + 표면 형상 기여

이 식은 정성적이지만 한 가지 핵심 사실을 설명합니다: 각 항목이 동일한 예산을 두고 경쟁합니다. 열 드리프트가 큰 몫을 차지하면 기계가공에 남는 공차는 강제로 강화됩니다; 반대로 구조 설계와 온도 제어가 잘 되면 기계 부품은 오히려 완화될 수 있습니다. 이것이 공급업체가 종종 '이 부품이 전체 장비에서 어떤 기능을 담당하는지 먼저 명확히 말하라'고 요구받고, '당신은 얼마나 할 수 있나'를 직접 묻지 않는 이유이기도 합니다.

아베 오차와 코사인 오차: 작은 편차가 어떻게 증폭되는가

증폭 효과는 주로 두 가지입니다. 첫째는 아베 오차입니다: 측정 축선과 운동 축선이 일치하지 않고 오프셋 거리가 존재할 때, 각도 편차가 이 거리에 의해 증폭됩니다. 오프셋이 클수록 동일한 각도 편차가 끝단에서 만드는 변위가 커집니다. 둘째는 코사인 오차입니다: 운동 방향과 이상 방향 사이에 미세한 각도가 존재할 때, 실제 변위와 이상 변위 사이가 코사인 관계로 짧아지며, 각도가 클수록 위치 편차가 더 뚜렷해집니다.

이 두 메커니즘은 '작은 부품의 미세한 편차'가 장행정 기구 끝단에서 왜 증폭되는지 설명합니다. 장착면의 미세한 기울기는 단행정에서는 거의 보이지 않지만, 긴 암이나 긴 가이드를 통해 전달된 후에는 끝단의 위치 편차가 이미 예산을 초과했을 수 있습니다. 따라서 반도체 장비의 핵심 부품은 종종 '치수가 가장 만들기 어려운' 것이 아니라 '각도와 기준 관계가 가장 안정화하기 어려운' 것입니다.

실제 업무에서 엔지니어링 측은 보통 예산을 기능면별로 배분합니다: 어떤 면이 정렬을 결정하는지, 어떤 면이 지지만 결정하는지, 어떤 면이 기류나 청정에만 영향을 주는지. 기능면은 우선적으로 강화하고, 비기능면은 완화를 허용합니다. 이렇게 하면 같은 장비 안에서도 부품별 정밀도 요구가 크게 다를 수 있으며, 모든 부품이 최고 정밀도로 몰리지 않습니다. 이러한 판단을 구체적인 공정 경로에 적용해야 한다면, CNC 가공 능력의 적용 범위부터 대조해 볼 수 있습니다.

진공, 열, 청정: 게임의 규칙을 바꾸는 세 가지 환경 제약

많은 부품이 상압 작업장에서 잘 측정되지만, 반도체 장비에 장착되면 '변형'됩니다. 문제는 종종 가공 자체가 아니라, 환경이 원래의 치수 공차 문제를 재료, 표면, 장기 안정성의 문제로 재정의하는 데 있습니다. 진공, 열, 청정이라는 세 가지 제약은 거의 동시에 같은 부품에 작용하며, 어느 하나라도 무시되면 앞선 정밀도 작업이 모두 헛수고가 될 수 있습니다.

진공에는 대류가 없어 방열은 전도와 복사에만 의존

상압에서는 운동 부품과 모터가 발생시키는 열의 대부분이 공기 대류로 배출됩니다. 진공에 들어가면 대류 경로가 기본적으로 사라지고, 열은 고체 전도와 복사로만 빠져나갈 수 있습니다. 결과적으로: 동일한 발열량이 진공에서는 더 높은 국부 온도 상승으로 나타나며, 온도 상승은 직접 열팽창 변위로 전환됩니다.

이것이 부품에 주는 의미는: 열 관리 설계가 구조 부품 자체로 앞당겨져야 한다는 것입니다. 예를 들어 발열원과 핵심 기능면 사이의 열전도 경로를 짧고 굵게 만들고; 변위에 민감한 부위에는 저팽창 재료를 사용하며; 조립 단계에서 열 보상 여유를 미리 확보하고, '충분히 정확하게 가공하면' 온도 드리프트를 견딜 수 있으리라 기대하지 않는 것입니다. 열 드리프트는 시스템적 오차이며, 치수 공차를 강화하는 것만으로는 제거할 수 없습니다.

진공 호환성: 재료와 윤활이 다시 선별됨

진공 환경은 재료에 추가 요구를 합니다. 일반 그리스는 휘발될 수 있고, 휘발물은 광학면이나 웨이퍼 표면에 다시 증착될 수 있습니다; 일부 플라스틱과 접착제는 지속적으로 아웃게싱하여 챔버를 오염시킵니다. 따라서 진공 측 부품은 보통 재료와 윤활 방안을 다시 선택해야 하며, 일반적인 방법은 건식 필름 윤활, 고체 윤활로 전환하거나 자체 윤활 재료를 직접 사용하고, 휘발성 성분이 있는 실링과 접착을 피하는 것입니다.

이것은 쉽게 과소평가되는 연쇄 반응을 가져옵니다: 재료를 바꾸면 가공성과 열팽창 계수도 따라 바뀝니다. 원래 알루미늄 합금으로 설계한 끼워맞춤을 저팽창 재료로 바꾸면, 절삭 특성, 잔류 응력, 치수 안정성을 모두 재평가해야 합니다. 따라서 재료 선택은 구매 단계의 마무리 작업이 아니라 정밀도 사슬의 출발점입니다. 구체적인 재료와 윤활의 적합성은 도면 검토 단계에서 엔지니어링 측과 확인하는 것이 좋습니다.

청정도: 입자, 아웃게싱, 표면 처리의 강한 제약

청정 요구가 높은 환경에서는 입자 자체가 결함 원인입니다. 부품 표면의 버, 절삭 잔류물, 도금 박리, 나사산 부위의 부스러기 등이 모두 오염원이 될 수 있습니다. 따라서 표면 처리는 단순한 외관이나 방청 문제가 아니라 청정도 관리의 일부입니다. 디버링, 패시베이션, 세정 및 포장 방식은 하나의 전체로 함께 규정되어야 합니다.

가스 방출(outgassing)은 주로 재료와 표면 상태와 관련이 있습니다. 다공성 표면, 거친 표면, 잔류 유막은 모두 가스 방출 위험을 증가시킵니다. 이는 표면 거칠기가 여기서 단순한 끼워맞춤이나 마찰 지표가 아니라 청정 지표이기도 하다는 것을 의미합니다. 도면에 치수 공차만 표기하고 표면 상태와 청정 요구사항을 규정하지 않으면, 공급업체는 어느 수준까지 맞춰야 하는지 판단하기 어렵고 최종 검수에서 이견이 생기기 쉽습니다.

정밀도는 하나의 숫자가 아니다: 치수, 형상, 표면 및 안정성

구매와 엔지니어링 사이에서 가장 흔한 오해는 '정밀도'를 표에 기입할 수 있는 단일 숫자로 여기는 것입니다. 도면에 ±0.01 mm라고 적고, 공급업체가 가격을 제시하면 양측 모두 명확히 소통했다고 생각합니다. 그러나 부품이 장비에 조립될 수 있는지, 진공 속에서 한 번의 유지보수 주기를 버틸 수 있는지를 실제로 결정하는 것은 결코 그 하나의 숫자가 아니라 서로 얽혀 있는 일련의 지표들입니다: 치수 공차, 형상 공차, 표면 거칠기, 잔류 응력, 그리고 이러한 값들이 시간, 온도, 조립력의 작용 아래에서 가지는 안정성입니다.

현장에서 흔한 예를 들어보겠습니다. 알루미늄 지지 블록 하나가 치수는 모두 공차 범위 내에 있고 검사 보고서도 훌륭하지만, 기구에 장착한 후 접합면이 잘 밀착되지 않고 볼트를 조이면 부품에 육안으로 보이지 않는 휨이 발생했습니다. 문제는 치수가 아니라 평면도와 기준 정의에 있었습니다. 치수 공차는 '두 점 사이의 거리가 맞는가'를 관리하고, 형상 공차는 '이 면이 여전히 하나의 면인가'를 관리합니다. 전자가 합격이고 후자가 초과하면 조립은 여전히 실패합니다.

네 가지 지표가 각각 관리하는 것

• 치수 공차: 길이, 구멍 지름, 홈 너비 등 특징의 명목 편차를 제어합니다. 측정이 가장 쉽고, 과도하게 주목받기 가장 쉽습니다.
• 형상 공차: 평면도, 평행도, 직각도, 동축도, 위치도 등을 제어합니다. 조립에서 부품이 올바르게 위치될 수 있는지를 결정하며, 종종 치수보다 더 중요합니다.
• 표면 거칠기와 형상: 밀봉, 마찰, 가스 방출, 세정 난이도 및 광학/접촉 성능에 영향을 미칩니다. Ra 값이 같은 표면이라도 가공 텍스처 방향이 다르면 기능 성능이 완전히 달라질 수 있습니다.
• 잔류 응력과 장기 안정성: 절삭, 용접, 열처리 또는 적층 제조에서 비롯된 내부 응력은 이후 가공이나 사용 중에 서서히 방출되어 부품이 '스스로 변형'되게 만듭니다. 이러한 문제는 납품 시에는 검출되지 않지만 몇 달 사용 후에 드러납니다.

이 네 가지를 함께 보면 하나의 규칙이 보입니다: 치수는 가장 충족하기 쉽고, 가장 잘 오판되는 항목이다. 많은 재작업과 현장 고장의 근본 원인은 형상, 표면 또는 안정성에 있지만, '치수 합격' 보고서에 가려집니다.

기준과 기능면은 공차를 조이기보다 먼저 논의할 가치가 있다

조립에 문제가 생기면 첫 반응은 흔히 '공차를 조금 더 조이자'입니다. 그러나 대부분의 경우 더 효과적인 방법은 먼저 두 가지 질문에 답하는 것입니다: 이 부품의 기능면은 어느 것인가? 기준은 어떻게 정의되는가?

도면에 기준이 명확하지 않으면 가공 측은 스스로 클램핑 및 측정 기준을 선택할 수밖에 없습니다. 가공 기준, 측정 기준, 조립 기준 세 가지가 일치하지 않으면 모든 치수가 공차 내에 있어도 조립은 여전히 실패할 수 있습니다. 반대로 기준이 명확하고 기능면이 분명하면 많은 비기능 치수는 오히려 완화할 수 있어 비용이 낮아지고 조립 성능은 오히려 더 안정적입니다.

이것이 견적과 DFM 단계에서 엔지니어링 측이 공차 숫자를 직접 논의하기보다 '이 면이 접합면인지 회피면인지', '이 구멍이 위치 결정 구멍인지 통과 구멍인지'를 논의하는 것을 더 선호하는 이유입니다. 위치 결정 구멍의 위치도와 접합면의 평면도는 일반적으로 투자할 가치가 있고, 회피면과 외곽 윤곽은 종종 적절히 완화할 수 있습니다. 정밀도 예산을 기능면에 쓰는 것이 전면적으로 조이는 것보다 더 합리적인 전략입니다.

따라서 누군가 '이 부품의 정밀도 요구가 얼마인가'라고 묻는다면, 더 정확한 답은 일련의 제약 조건이어야 합니다: 어느 면이 기능면인지, 기준을 어떻게 설정하는지, 표면 상태가 가스 방출이나 밀봉에 영향을 미치는지, 부품이 조립과 사용 중에 어떤 온도와 하중을 겪는지. 이것들을 명확히 설명해야 정밀도 요구가 도출 가능하고 검증 가능하며 협의 가능한 결과가 되며, 즉흥적인 숫자가 되지 않습니다.

공정 선택: CNC, 판금, 복제 몰드 및 적층 제조의 경계

정밀도 요구가 도출된 후, 다음 질문은 '어느 업체가 가장 정확한가'가 아니라 '이 부품은 어느 공정 경로를 가야 하는가'입니다. 반도체 장비의 부품은 범위가 매우 넓습니다: 어떤 것은 하중을 지지하는 구조 부품이고, 어떤 것은 진공 챔버의 플랜지이며, 어떤 것은 가스 경로의 유로 블록이고, 또 어떤 것은 장비 외장과 배선 트레이 브래킷입니다. 이러한 부품을 동일한 공정에 밀어 넣는 것은 일반적으로 비용이 많이 들고 합리적이지 않습니다.

경로를 결정하는 것은 정밀도 숫자가 아니라 기능면이다

경로를 판단할 때 먼저 세 가지 질문을 합니다: 어느 면이 위치 결정과 끼워맞춤에 참여하는가? 부품은 어떤 하중과 온도를 견디는가? 이후 어떻게 조립하고 어떻게 분해하는가? 위치 결정에 참여하는 접합면, 밀봉면, 가이드 레일 장착면은 일반적으로 형상 관계와 표면 품질을 보장하기 위해 CNC 가공이 필요합니다. 반면 단순히 가림, 지지, 배선 역할만 하는 판재 부품은 판금 가공으로 절곡 및 용접하는 것이 종종 더 경제적이고 경량화와 후기 수정도 더 쉽습니다.

소량 전환 단계는 또 다른 전형적인 시나리오입니다. 장비가 아직 검증 중이고 구조가 변경될 수 있을 때, 핸드 샘플 복제 몰드(진공 주입)로 수십 개의 외관 부품이나 비하중 부품을 만들면 강철 금형을 열지 않고도 양산에 가까운 품질의 부품을 얻을 수 있습니다. 구조가 확정되고 물량이 늘어나면 사출 성형을 고려합니다. 반대로 부품 내부에 복잡한 유로, 격자 경량화 구조 또는 일체형 토폴로지 형상이 있으면 전통적인 절삭 가공으로는 가공하기 어렵고, 3D 프린팅이 오히려 더 직접적인 경로입니다.

유의할 점은 공정 경계가 절대적이지 않다는 것입니다. 하나의 부품은 종종 공정을 조합한 경로가 필요합니다. 본체는 CNC로 가공해 결합면을 만들고, 외장은 판금, 내부 유로 블록은 적층 제조로 만든 뒤 최종적으로 통합 조립합니다. 성패를 실제로 좌우하는 것은 기준을 어떻게 전달하느냐입니다. 각 공정이 각자 기준을 정의하면 조립 시 오차가 누적됩니다. 반대로 도면 단계에서 통일된 조립 기준과 핵심 기능면을 약속해 두면 각 공정은 자기 구간만 지키면 되고 전체는 수렴할 수 있습니다.

구체적인 부품 도면을 가지고 있고 CNC, 판금, 적층 제조 중 어떤 공정으로 가야 할지 확실하지 않다면, 3D 모델과 핵심 기능면 설명을 CNC 가공 능력 페이지에 제출해 공정 설명을 참고하거나, AI 대화 견적을 통해 엔지니어링 측에서 먼저 경로 판단을 제시하게 한 뒤 공차를 조일지 결정할 수 있습니다.

검사 및 검수: 정말로 기준을 충족하는지 어떻게 증명할까

가공이 완료되었다고 해서 부품이 기준을 충족하는 것은 아닙니다. 반도체 장비에서 부품이 적합한지는 조립 후, 진공과 열 사이클 속에서, 그리고 장비 수명 주기 내내 기능 요구를 지속적으로 충족할 수 있는지에 달려 있습니다. 검사의 임무는 부품에 '합격' 딱지를 붙이는 것이 아니라, 재현 가능한 방식으로 그 치수, 형상 위치, 표면 및 안정성이 설계 의도가 허용하는 범위 안에 있음을 증명하는 것입니다. 문제는 많은 프로젝트가 검사를 마지막에야 생각한다는 점이며, 그 결과 일부 형상은 아예 측정할 수 없거나 측정 결과가 조립 성능과 맞지 않는 경우가 생깁니다.

검사 방안은 가공 전에 확정해야 한다

실용적인 원칙은 검사 방안과 가공 방안을 동시에 검토하는 것입니다. 이유는 직접적입니다. 기준을 어떻게 정할지, 어떻게 클램핑할지, 프로브나 광학 시스템이 그 면에 도달할 수 있는지가 모두 공정 경로에 영향을 미칩니다. 만약 어떤 기능면이 최종 상태에서 3차원 측정 프로브로 닿을 수 없다면, 클램핑 순서를 조정하거나, 공정 중간에 검사를 배치하거나, 비접촉 광학 스캔으로 보완해야 합니다. 부품이 다 만들어진 뒤에 '어떻게 측정할까'를 논의하면 대개 타협할 수밖에 없고, 심지어 검증 불가능한 납품을 받아들여야 할 수도 있습니다.

검사 방안은 최소한 세 가지를 명확히 해야 합니다. 어떤 형상을 측정할지, 어떤 수단을 쓸지, 어떤 기준으로 판정할지입니다. 치수 공차는 접촉식 측정으로 점별 확인할 수 있습니다. 형상 위치 공차(평탄도, 평행도, 동축도)는 기준 체계 구축에 더 의존합니다. 표면 거칠기와 청정도는 별도의 기기와 절차가 필요합니다. 이 세 가지를 한 번의 측정에 섞으면 겉보기에는 완전하지만 실제로는 추적할 수 없는 데이터를 얻기 쉽습니다.

여러 수단을 어떻게 함께 사용할까

• 3차원 측정(CMM): 핵심 치수와 형상 위치 공차의 정량적 확인에 적합하며, 특히 기준이 명확하고 프로브가 도달 가능한 형상에 좋습니다. 가치는 단일 지점 판독값이 아니라 추적 가능한 좌표 데이터에 있습니다.
• 광학 스캔 및 3D 스캔: 자유 곡면, 복잡한 윤곽 및 역설계 시나리오에 적합합니다. 전체 편차 분포를 빠르게 제시해 변형 추세를 판단하는 데 도움을 주지만, 기준에 정렬한 후에야 검수 판정에 사용할 수 있습니다.
• 표면 거칠기 및 형상 측정: 밀봉면, 슬라이딩면, 광학 관련 표면의 기능 성능은 치수만이 아니라 표면 형상에 의해 결정되는 경우가 많습니다. 거칠기와 파상도는 측정점과 방향을 별도로 약정해야 합니다.
• 청정도 및 가스 방출 검증: 진공 또는 클린 환경을 향한 부품은 입자 잔류와 재료 가스 방출이 시스템 성능에 영향을 줍니다. 이런 검증은 보통 사후 세척으로 끝내는 것이 아니라 공정 및 재료 선택과 함께 논의해야 합니다.

초품과 배치 일관성

초품 검사는 '이 공정 경로가 합격품을 만들 수 있는가'에 답하고, 배치 검사는 '이후의 모든 제품이 안정적인가'에 답합니다. 둘은 서로를 대체할 수 없습니다. 초품은 합격인데 배치가 흔들리면 보통 공정 창이 너무 좁거나, 공구 마모, 열 상태 변화 또는 클램핑 반복성 부족을 의미합니다. 반대로 초품부터 불합격이면 배치 일관성을 논의하는 것은 의미가 없습니다.

검수 차원에서는 핵심 형상을 등급화할 것을 권합니다. 조립과 기능에 영향을 주는 핵심 형상은 전수 또는 약정 빈도로 검사하고, 일반 형상은 샘플링과 공정 능력 관찰로 관리하며, 비기능 형상은 도면과 공정 문서를 기준으로 합니다. 이렇게 하면 리스크를 통제하면서도 중요하지 않은 치수에 검사 비용을 쌓는 것을 피할 수 있습니다. 구체적인 샘플링 비율과 판정 규칙은 부품 용도, 배치 수량 및 양측 합의를 종합해 정해야 하며, 보통 견적과 공정 검토 단계에서 명확히 소통해야 하고 출하 직전에 임시로 정해서는 안 됩니다.

프로젝트가 역설계를 포함하거나 입고품과 설계 모델의 일치성을 확인해야 한다면 3D 스캔으로 전체 비교를 할 수 있습니다. 정밀 금속 구조 부품이 주를 이루는 프로젝트라면 검사 접근법을 보통 CNC 가공의 공정 경로와 함께 계획하는 것이 더 원활합니다. 검사는 마지막 관문이 아니라 공정 설계 전반을 관통하는 하나의 선입니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

다음 질문은 실제 견적 문의와 도면 검토에서 가장 자주 나타나는 쟁점들에서 나왔습니다. 답변은 그대로 베낄 수 있는 숫자보다 판단 논리를 제시하려고 합니다. 구체적인 수치는 반드시 여러분의 시스템 오차 예산과 조립 관계에 의해 결정되어야 하기 때문입니다.