Wie wählt man das Verfahren für die Bearbeitung komplex geformter Bauteile? Ein DFM-Entscheidungsweg von Material und Aufspannung bis zur Toleranz

Wo liegen die Herausforderungen bei der Bearbeitung komplex geformter Bauteile? Prozessbedingte Einschränkungen hinter komplizierten Konturen

Stellen Sie sich ein komplex geformtes Bauteil für ein mechanisches Gelenk vor: Die Außenseite weist eine durchgängige Freiformfläche auf, im Inneren befindet sich eine tiefe Kavität, an der Seite eine schräge Bohrung, und die lokale Wandstärke ist zudem stark reduziert. Im 3D-Modell erscheint es möglicherweise lediglich als einteiliges Gehäuse; für die Fertigung stellt es jedoch gleichzeitig Anforderungen an Werkzeugzugänglichkeit, Spanabfuhr, Aufspannung, Verformung und Prüfung. Die Herausforderung bei der Bearbeitung komplex geformter Bauteile liegt meist nicht in der „ungewöhnlichen Form“, sondern darin, dass Konstruktionsgeometrie und fertigungstechnische Einschränkungen nicht aufeinander abgestimmt sind.

Zunächst müssen drei Arten von Komplexität unterschieden werden. Äußere Komplexität bedeutet viele Freiformflächen und unregelmäßige Konturen; solange das Werkzeug aus wenigen Richtungen zugänglich ist, kann das Bauteil dennoch für konventionelles CNC-Fräsen geeignet sein. Funktionale Komplexität bedeutet, dass das Bauteil gleichzeitig Positionier-, Bewegungs-, Dichtungs- oder Tragfunktionen erfüllt und über zahlreiche kritische Maße und Bezüge verfügt. Fertigungstechnische Komplexität bedeutet hingegen, dass das Werkzeug nicht an die Bearbeitungsstelle gelangt, keine stabile Positionierfläche für die Aufspannung vorhanden ist oder das fertige Bauteil nicht einfach geprüft werden kann. Diese drei Aspekte fallen nicht immer zusammen: Ein einfach geformtes, dünnwandiges exzentrisches Bauteil kann schwieriger zu beherrschen sein als ein Bauteil mit Freiformflächen.

Das Material verstärkt diese Einschränkungen zusätzlich. Bei Metallbauteilen stehen in der Regel Schnittkräfte, Werkzeugsteifigkeit, Wärmeentwicklung und Oberflächenrauheit im Mittelpunkt; Kunststoffbauteile reagieren dagegen eher auf Spannkräfte, lokale Erwärmung und Materialrückfederung. Bei tiefen Kavitäten bestimmen Werkzeugdurchmesser, Kollisionen mit dem Werkzeughalter und die Auskraglänge, ob stabil geschnitten werden kann. Bei dünnwandigen Bereichen können Schnittkräfte und das Freisetzen von Eigenspannungen dazu führen, dass sich die Maße nach der Bearbeitung verändern. Bei Freiformflächen müssen außerdem die Bearbeitung in Teilbereichen, Werkzeugwechsel sowie Ansatzspuren und Positionsfehler durch Aufspannungen in unterschiedlichen Richtungen berücksichtigt werden.

Die Prozessroute für die Bearbeitung komplex geformter Bauteile sollte daher von den Funktionsbezügen aus rückwärts entwickelt werden, statt zunächst das äußere Erscheinungsbild des Modells zu betrachten und danach die Maschine auszuwählen. Zuerst sind die unbedingt zu gewährleistenden Auflage- und Positionierflächen, Passbohrungen und Bewegungsbereiche zu ermitteln. Anschließend ist zu prüfen, ob das Werkzeug diese Stellen erreicht, ob das Bauteil zuverlässig abgestützt werden kann und ob sich das Endergebnis mit Messmitteln, Prüfstiften, speziellen Prüfvorrichtungen oder durch Scannen verifizieren lässt. Solange Bezüge, Materialzustand und kritische Toleranzen nicht eindeutig festgelegt sind, führt eine möglichst frühe Kennzeichnung aller Freiformflächen als hochpräzise mit größerer Wahrscheinlichkeit dazu, dass Konstruktionsprobleme in Aufspann- und Prüfprobleme umgewandelt werden.

Bei der Bearbeitung komplex geformter Bauteile zuerst das Material auswählen und anschließend das Herstellungsverfahren festlegen

Die Bearbeitung komplex geformter Bauteile sollte nicht mit der Frage beginnen, welches Verfahren scheinbar am schnellsten ist. Stattdessen sind zunächst drei Fragen zu beantworten: Welchen Belastungen ist das Bauteil ausgesetzt, unter welchen Umgebungsbedingungen arbeitet es, und welche Flächen sind tatsächlich an Montage oder Bewegung beteiligt? Steifigkeit, Verschleißfestigkeit, Temperaturbeständigkeit und Maßstabilität des Materials beeinflussen die nachfolgende Fertigungsmethode unmittelbar. Äußerlich ähnliche Bauteile aus Metall und Kunststoff können bei Wandstärken, Radien, Abstützung und Toleranzbereichen völlig unterschiedlich ausgelegt werden.

Bei der Bearbeitung komplex geformter Bauteile zunächst Werkstoffbezeichnung und Materialzustand bestätigen

Metallische Sonderformteile eignen sich in der Regel für die CNC-Bearbeitung, wenn Steifigkeit, Verschleißfestigkeit oder Maßstabilität erforderlich sind; der Zerspanungswiderstand, die Wärmeableitung und das Verformungsrisiko von Aluminiumlegierungen, Stahl und Edelstahl unterscheiden sich jedoch. Bei Kunststoffen müssen insbesondere Wasseraufnahme, Wärmeausdehnung, Kriechverhalten und Verformung dünnwandiger Bereiche geprüft werden. In Zeichnungen oder Anfrageunterlagen sollten Werkstoffbezeichnung, Zustand des Blechs oder Stangenmaterials, Farbe, Oberflächenbehandlung sowie die Zulässigkeit von Ersatzwerkstoffen eindeutig angegeben werden. Angaben wie „Aluminium“ oder „Nylon“ allein reichen häufig nicht aus, um eine zuverlässige prozesstechnische Beurteilung zu ermöglichen.

Die Prozessauswahl für die Bearbeitung von Sonderformteilen hängt von Stückzahl und Funktion ab

CNC-Bearbeitung eignet sich für präzise Metall- und Kunststoffteile, insbesondere für Strukturen mit klar definierten Anforderungen an Bohrungspositionen, Gewinde, Passflächen und lokale Toleranzen. Befindet sich das Projekt in der Phase der schnellen Prototypenfertigung und liegt der Schwerpunkt auf der Überprüfung von Form, Montage oder Strömungsweg, kann zunächst 3D-Druck in Betracht gezogen werden; er eignet sich für schnelle Prototypen und Kleinserien, wobei Druckrichtung, Eigenschaften zwischen den Schichten und das Entfernen von Stützstrukturen die Oberfläche und Maßhaltigkeit beeinflussen. Bei dünnwandigen Gehäusen, Halterungen oder deutlich ausgeprägten Merkmalen für eine ebene Abwicklung können Blechschneiden, Biegen und Schweißen sinnvoller sein als das Fräsen aus dem Vollen. Für Kunststoffgehäuse, die in kleinen Stückzahlen vervielfältigt werden müssen, kann Vakuumgießen geprüft werden; sobald der Bedarf in die Serienphase übergeht, sollte Spritzgießen unter Berücksichtigung der Konstruktion und der Werkzeugkosten bewertet werden.

• Zunächst die Werkstoffe anhand von Belastung, Temperatur, Verschleiß und Montageanforderungen auswählen, erst danach die Optik berücksichtigen.
• Anschließend je nach Stückzahl und Validierungsphase zwischen CNC-Bearbeitung, 3D-Druck, Blechbearbeitung, Vakuumgießen und Spritzgießen wählen.
• Abschließend Wandstärke, Entformungs- oder Umformrichtung, Nachbearbeitung sowie das Prüfverfahren für kritische Maße bestätigen.

Dasselbe Sonderformteil kann auch einen stufenweisen Prozesswechsel erfordern: Zunächst wird die Konstruktion per 3D-Druck validiert, anschließend ein Funktionsmuster per CNC gefertigt und nach Abschluss der Konstruktion das Spritzgießen bewertet. Werkstoff, Wandstärke und Nachbearbeitung müssen gemeinsam mit Zeichnung, Toleranzen und Anwendungsphase bestätigt werden; das Verfahren darf nicht allein anhand der äußeren Form des Teils ausgewählt werden.

Werkzeugzugänglichkeit und Spannbezug beim Bearbeiten von Sonderformteilen

Die Schwierigkeit bei der Bearbeitung von Sonderformteilen liegt häufig nicht darin, wie komplex die Außenkontur aussieht, sondern darin, ob das Werkzeug den Bearbeitungsbereich mit einer geeigneten Ausrichtung erreichen kann. Nach Erhalt des 3D-Modells sollten zunächst tiefe Taschen, schräge Flächen, konkave Freiformflächen und sich kreuzende Bohrungen geprüft werden. Anschließend ist zu beurteilen, ob Werkzeugdurchmesser, Werkzeughalterabmessungen und Auskraglänge zu Kollisionen führen. Muss ein Werkzeug mit sehr großer Auskragung in eine tiefe Tasche eingeführt werden, kann dies leicht zu Rattern, Werkzeugauslenkung und ungleichmäßigen Oberflächenstrukturen führen. Ist der Innenradius kleiner als der Werkzeugradius, kann er mit einem gewöhnlichen Schaftfräser nicht direkt bearbeitet werden. In diesem Fall muss die Zeichnung einen größeren Radius vorsehen, ein kleineres Werkzeug zulassen oder eine Bearbeitung in Teilbereichen und einen Werkzeugwechsel akzeptieren.

Bei der Bearbeitung von Sonderformteilen zuerst die Werkzeugzugänglichkeit prüfen

Freiformflächen erfordern nicht zwangsläufig eine Fünfseiten- oder Fünf-Achs-Bearbeitung. Solange der betreffende Flächenbereich aus mehreren stabilen Richtungen zugänglich ist, kann eine Dreiachsen-CNC durch Aufteilung in Bereiche, Umspannen und Werkzeugwechsel möglicherweise ausreichen. Mehrfaches Umspannen erhöht jedoch die Fehler durch Bezugssystemwechsel und die kumulierte Positionsabweichung. Bei der Konstruktionsprüfung kann für jede kritische Fläche die Bearbeitungsrichtung gekennzeichnet und gleichzeitig der Raum für die Spanabfuhr, der Kühlmittelweg sowie der Freiraum für den Werkzeughalter bestätigt werden. Bei tiefen Taschen ist es in der Regel wirksamer, die Innenradien angemessen zu vergrößern und die Taschentiefe zu verringern, als lediglich eine höhere Maschinenklasse zu fordern.

So werden Spannbezüge bei der Bearbeitung von Sonderformteilen festgelegt

Bei der Spannplanung sollten zunächst Hauptbezug, Nebenbezüge und Auflageflächen festgelegt und anschließend die Bearbeitungsreihenfolge geplant werden, anstatt erst mitten in der Bearbeitung nach einer Einspannmöglichkeit zu suchen. Eine ebene Unterseite kann als Hauptauflagefläche dienen. Bei exzentrischen, dünnwandigen oder unregelmäßig geformten Teilen sind dagegen häufig weiche Spannbacken, Sondervorrichtungen, zusätzliche Abstützungen oder ein am Rand des Teils vorgesehener Bearbeitungssteg erforderlich. Bei dünnwandigen Teilen sollte die Spannkraft möglichst nahe am Abstützbereich wirken, um Verformungen nach dem Spannen und Rückfederung nach dem Lösen zu vermeiden. Wenn mehrfaches Umspannen unvermeidbar ist, sollten kritische Bohrungen, Lagersitze oder Montageflächen möglichst innerhalb desselben Bezugssystems bearbeitet und die Bezugsbeziehungen in der Zeichnung eindeutig angegeben werden. Dies erleichtert sowohl die CNC-Bearbeitung als auch die spätere Beurteilung, ob Abweichungen anhand von Lehren oder Scandaten vom Bauteil oder vom Bezugssystemwechsel verursacht wurden.

So werden Toleranzen und Prüfanforderungen bei der Bearbeitung von Sonderformteilen festgelegt

Bei der Bearbeitung von Sonderformteilen gilt nicht, dass kleinere Toleranzen automatisch besser sind. Zunächst sollte nach Funktionsbereichen unterschieden werden: Bei Bereichen, die mit Wellen, Bolzen oder Lagern zusammenwirken, sind Maß und Rundheit entscheidend. Montageflächen, die der Positionierung dienen, erfordern besondere Aufmerksamkeit hinsichtlich Ebenheit, Rechtwinkligkeit und Position. Bei Dichtflächen sind Oberflächenrauheit und Konturstetigkeit relevant. Reine Sichtflächen müssen dagegen nicht derselben Genauigkeitsklasse unterworfen werden. So lässt sich sowohl eine zuverlässige Montage sicherstellen als auch eine unnötige Feinbearbeitung vermeiden.

Bezugs- und Toleranzzonen bei der Bearbeitung von Sonderformteilen

Die Zeichnung sollte zunächst ein klares Bezugssystem festlegen und anschließend kritische Maße sowie Form- und Lagetoleranzen angeben. Wird beispielsweise die Montageunterseite als Hauptbezug und die seitliche Anlagefläche als Nebenbezug verwendet, verfügt die Positionstoleranz der Bohrung über eine eindeutige Messreferenz. Werden dagegen Freiformflächen, schräge Flächen und unregelmäßige Kanten gleichzeitig als Bezüge verwendet, ohne Kontaktbereiche oder theoretische Bezüge zu definieren, können Fertigung und Prüfung unterschiedlich interpretiert werden. Engere Toleranzzonen bedeuten in der Regel mehr Feinbearbeitung, Umspannvorgänge, Temperaturkontrolle und Prüfschritte. Der endgültige Wert sollte unter Berücksichtigung von Werkstoff, Konstruktion und Maschinenbedingungen festgelegt werden.

Prüfverfahren für die Bearbeitung von Sonderformteilen

Auch die Prüfmittel sollten auf Funktion und Genauigkeit abgestimmt sein. Allgemeine Außenmaße können mit einem Messschieber geprüft werden, wichtige Außendurchmesser, Dicken oder Stufen mit einer Bügelmessschraube; für kleine Bohrungen, Nutbreiten und Passbohrungen kommen Prüfstifte oder spezielle Lehren infrage. Bei Positionen mit mehreren Bezügen, komplexen Freiformflächen und räumlichen Winkeln sind Koordinatenmessungen oder Scanning-Prüfungen besser geeignet. Der Prüfbericht muss jedoch den Zeichnungsbezügen, der Messrichtung und dem Bewertungsbereich entsprechen. Wenn bei der Bearbeitung komplexer Bauteile lediglich eine Gruppe „gemessener Maße“ vorgelegt wird, ohne die Bezugsbeziehungen anzugeben, lässt sich häufig nicht beurteilen, ob die Montageanforderungen tatsächlich erfüllt sind.

• Funktionsmaße: Oberes und unteres Abmaß eindeutig angeben; das undefinierte Wort „präzise“ darf nicht anstelle einer Toleranz verwendet werden.
• Form- und Lagetoleranzen: Nur angeben, wenn sie für Montage, Bewegung oder Abdichtung tatsächlich erforderlich sind, und die Bezüge festlegen.
• Oberflächenanforderungen: Bearbeitungsflächen, Dichtflächen und Sichtflächen unterscheiden und für jede Fläche Rauheit sowie zulässige Bearbeitungsspuren angeben.
• Prüfanforderungen: Kritische Maße, Stichprofumfang und die Frage, ob spezielle Lehren oder Koordinatenmessdaten erforderlich sind, eindeutig festlegen.

Die häufigsten Ausfallarten bei der Bearbeitung komplexer Bauteile und Methoden zur Zeichnungsänderung

Wenn bei der Bearbeitung komplexer Bauteile Probleme auftreten, sollte die Ursache nicht vorschnell auf eine „unzureichende Maschinengenauigkeit“ zurückgeführt werden. Viele Mängel entstehen dadurch, dass Geometrie, Spannung und Prüfanforderungen nicht aufeinander abgestimmt sind. Entscheidend ist die Frage: Lässt sich das Problem durch Werkzeug, Parameter oder die Prozessreihenfolge lösen, oder muss die Zeichnung bereits auf der Konstruktionsseite geändert werden?

Probleme durch Verformung und Rattern bei der Bearbeitung komplexer Bauteile

Rattern bei dünnen Wänden oder Verformung nach der Bearbeitung: Bei zu geringer Wandstärke, zu großen freiliegenden Bereichen oder zu langem Werkzeugüberstand kann die Zerspankraft das Bauteil ausweichen lassen. Zunächst können schichtweises Schruppen mit geringer Zustellung, ein kürzerer Werkzeugüberstand, zusätzliche Unterstützung durch weiche Spannbacken oder eine Anpassung der Spannposition Abhilfe schaffen. Wenn die dünne Wand selbst keine Funktionsfläche ist, besteht eine meist wirksamere konstruktive Änderung darin, die lokale Wandstärke zu erhöhen, temporäre Prozessrippen vorzusehen oder die Toleranz nicht kritischer Flächen zu erweitern. Muss die dünne Wand erhalten bleiben, sollte die zulässige Verformung in der Zeichnung eindeutig angegeben werden, anstatt lediglich ein theoretisches Maß zu tolerieren.

Unzureichende Spanabfuhr aus tiefen Kavitäten: Tiefe Kavitäten gehen häufig mit langen Werkzeugen, schlechter Wärmeabfuhr und zurücklaufenden Spänen einher, wodurch Werkzeugspuren, Spanverklebungen oder sogar Werkzeugbruch entstehen können. Bei einer Zeichnungsänderung lassen sich die Kavitätstiefe verkürzen, Spanabfuhröffnungen ergänzen oder nicht sichtbare Bereiche als Stufen ausführen, die den Werkzeugeintritt erleichtern. Ist die tiefe Kavität funktional erforderlich, kann der Prozess eine Bearbeitung in Teilbereichen, einen Werkzeugwechsel oder eine Aufteilung des Bauteils erfordern.

Probleme mit scharfen Ecken, schrägen Bohrungen und Freiformflächen bei der Bearbeitung komplexer Bauteile

Scharfe Innenecken können nicht direkt bearbeitet werden: CNC-Werkzeuge besitzen üblicherweise einen Eckenradius, sodass an einer scharfen Innenecke der tatsächliche Werkzeugradius stehen bleibt. Bei nicht funktionsrelevanten scharfen Ecken kann ein Übergangsradius ergänzt werden. Bereiche, die zwingend scharf bleiben müssen, können durch Funkenerosion, getrennte Bearbeitung einzelner Teile oder eine Änderung der Konstruktion realisiert werden. Gratbildung am Austritt schräger Bohrungen: Beim Austritt auf einer schrägen Fläche fehlt dem Bohrungsrand die Abstützung, wodurch sich leicht ein aufgestellter Rand bildet. Eine Plansenkung, eine Fase oder eine ebene Bohrfläche kann Abhilfe schaffen; außerdem sollte der Umfang der Entgratung in den technischen Anforderungen eindeutig angegeben werden. Ansatzspuren auf Freiformflächen: Eine Aufteilung der Fläche, Werkzeugwechsel oder ein ungeeigneter Bahnzeilenabstand kann Stufen und Streifen verursachen. Die Bearbeitungsrichtung lässt sich anpassen, die Anzahl der Bereichsgrenzen verringern oder die Anforderungen an das Erscheinungsbild durch prüfbare Angaben zur Oberflächenrauheit und zum zulässigen Umfang von Werkzeugspuren präzisieren.

Bei Schweißkonstruktionen und 3D-Druckteilen ist außerdem auf Verzug zu achten: Bei Schweißkonstruktionen können symmetrische Abstützungen, abschnittsweises Schweißen und ein Aufmaß für das Richten vorgesehen werden. Bei 3D-Druckteilen sollte die Bauorientierung an die Belastungsrichtung angepasst und bei Bedarf zusätzliche Stützstrukturen vorgesehen oder das Teil zur späteren Montage aufgeteilt werden. Wenn die Beteiligten bei der Prüfung über die Ergebnisse uneinig sind, liegt das meist nicht am Prüfmittel selbst, sondern an uneinheitlichen Bezügen. Bei einer Zeichnungsänderung sollten der Hauptbezug, die Auflageflächen und die entscheidenden Funktionsmaße eindeutig festgelegt werden, damit sich die Prüfdaten auf dasselbe Koordinatensystem beziehen lassen. Mängel, die sich durch den Prozess beheben lassen, sollten in der Prozessprüfung gelöst werden; Mängel, die Funktion, Montage oder nicht zugängliche Geometrien betreffen, erfordern dagegen eine frühzeitige Zeichnungsänderung.

Was in Zeichnungen und Angebotsunterlagen für die Bearbeitung komplexer Bauteile eindeutig angegeben werden sollte

Die Bearbeitung komplexer Bauteile sollte nicht ausschließlich auf Grundlage eines 3D-Modells beginnen. Das Modell kann die äußere Form darstellen, erläutert jedoch möglicherweise nicht den Materialzustand, die Funktionsbezüge, die Passungsverhältnisse und die Abnahmemethode. Vor der Vergabe eines Bearbeitungsauftrags sollten möglichst gleichzeitig 3D-Modelle wie STEP, eine zweidimensionale Fertigungszeichnung und technische Anforderungen bereitgestellt werden. Außerdem ist zu kennzeichnen, welche Maße die Montage, Bewegung, Abdichtung oder das Erscheinungsbild tatsächlich beeinflussen.

Grundlegende Angaben in den Unterlagen zur Bearbeitung komplexer Bauteile

• Werkstoffbezeichnung, Werkstoffzustand und erforderliche Nachbehandlungen; bei Kunststoffteilen außerdem Angaben zu Schwindung, Temperaturbeständigkeit oder Anforderungen an das Erscheinungsbild.
• Hauptbezug, Nebenbezüge, relevante Bohrungssysteme sowie Maßtoleranzen, Form- und Lagetoleranzen und Oberflächenrauheit.
• Gewindespezifikation, nutzbare Gewindetiefe, Anforderungen an den Boden von Sacklöchern sowie Fasen, Entgratung und Behandlung scharfer Kanten.
• Anforderungen an sichtbare Flächen, zulässige Werkzeugspuren oder Übergangsspuren, Farbdifferenzen sowie die Frage, ob Spannabdrücke oder Trennfugen zulässig sind.
• Menge, Anwendungsphase, Musterteil oder Kleinserienfertigung; außerdem ist anzugeben, ob eine Aufteilung in mehrere Teile, ein Zusammenfügen oder alternative Fertigungsverfahren akzeptiert werden.

Wenn nur STL- oder STEP-Dateien vorliegen, fehlen in der Regel weiterhin Angaben zu Toleranzen, Bezugssystem, Material und Prüfanforderungen. STL-Dateien können zudem von der Netzgenauigkeit beeinflusst sein und eine zweidimensionale Zeichnung mit definierten Maßen nicht unmittelbar ersetzen. Bei komplexen Freiformflächen sollte angegeben werden, welche Bereiche Funktionsflächen und welche lediglich Referenzen für die äußere Form sind. Andernfalls kann der Fertiger das Bauteil zwar an das Modell anpassen, jedoch nicht beurteilen, ob lokale Abweichungen die Verwendung beeinträchtigen.

Prüf- und Prozessgrenzen in die Anforderungen an die Bearbeitung komplex geformter Bauteile aufnehmen

Die Anfrageunterlagen sollten außerdem wichtige Prüfmerkmale wie Bohrungsdurchmesser, Lochabstände, Positionstoleranzen, Konturtoleranzen oder Montageschnittstellen aufführen und festlegen, dass die Prüfbezüge den Zeichnungsbezügen entsprechen müssen. Bei dünnwandigen Bereichen, tiefen Kavitäten und unregelmäßigen Freiformflächen kann vorab angegeben werden, ob Auflageabdrücke, Spuren einer bereichsweisen Bearbeitung oder geringfügige optische Abweichungen akzeptiert werden. Bei Bedarf sollten außerdem Erstmusterprüfung, Prüfumfang bei Stichproben und Form des Prüfberichts vereinbart werden, anstatt „maßlich vollständig innerhalb der Toleranz“ als einzige Anforderung zu verwenden.

Ein praxisnaher Entscheidungsweg für die Bearbeitung komplex geformter Bauteile lautet: Zuerst Funktionsflächen und Ausfallrisiken identifizieren, anschließend Material und Umform- bzw. Fertigungsverfahren festlegen und danach Werkzeugzugänglichkeit, Spannkonzept und Prüfbarkeit bewerten. Das Erstmuster wird auf Grundlage desselben Bezugssystems validiert. Werden Verformungen, Kollisionen oder unverhältnismäßig hohe Toleranzkosten festgestellt, sollten vorrangig nicht funktionale Flächen, Toleranzbereiche oder die Konstruktion angepasst werden, anstatt die Bearbeitungsgenauigkeit unreflektiert zu erhöhen.

Häufig gestellte Fragen (FAQ) zur Bearbeitung komplex geformter Bauteile

Die Wahl des Fertigungsverfahrens für komplex geformte Bauteile darf sich nicht allein danach richten, wie kompliziert die äußere Form ist. Vielmehr müssen auch Material, Werkzeugzugänglichkeit, Spannmethode, Funktionstoleranzen und Prüfbezüge berücksichtigt werden. Die folgenden Fragen sollten bereits vor der Konstruktionsprüfung oder Anfrage geklärt werden.